淺談明挖地鐵車站主體結構施工方法及工藝流程

淺談明挖地鐵車站主體結構施工方法及工藝流程

摘要：隨著我國城市建設的飛速發(fā)展，交通堵塞等城市問題日益突出。地鐵是解決城市公共交通和實現(xiàn)城市可持續(xù)發(fā)展的途徑之一，近十幾年來，我國大中城市紛紛興起了建造地鐵的熱潮。而建造地鐵車站，大都采用明挖施工形式。本文以大連地鐵南關嶺車站明挖施工為例，簡述明挖地鐵車站施工工藝。關鍵詞：地鐵施工，明挖法，結構一、工程概況

大連市地鐵一期工程204標段包括姚家站、南關嶺站、姚家站-南關嶺站區(qū)間。全長1.9km，其中南關嶺車站為地下二層結構，站臺寬度2*14m+12m，車站主體長度708.8m，寬64.9m。車站基坑深度8m～19m，建筑面積約79200平米，共設置6個人員出入口5個疏散口，3組風亭，均采用明挖施工。二、主體結構施工流程

1）主體結構施工分段

南關嶺站，分為站前段、站后段和車站主體等五個部分進行施工，主體施工分段進行，每段長度根據(jù)設計情況初步確定為20米左右，共12節(jié)段。每節(jié)段的施工時間為25天，考慮到各階段的搭接施工時間，節(jié)段施工按20天計算，南關嶺車站主體結構采用“縱向分段、豎向分層”的原則施工，施工分段的原則是施工縫位于兩個中間柱跨距的1/4～1/3處，并結合其它因素一并考慮。

2）施工前準備工作

（1）基坑開挖到設計標高，仔細進行測量、放樣及驗收，嚴禁超挖。（2）掌握車站結構澆筑和支撐拆除的要求及操作程序，對側墻、中（頂）板模型支撐系統(tǒng)進行設計、檢算、報監(jiān)理業(yè)主審批后，根據(jù)施工進度提前安排進料。

（3）對內部結構施工順序，施工進度安排，施工方法及技術要求向工班及全體管理人員進行認真交底，做到人人心中有數(shù)。

（4）墊層澆筑前，認真做好接地網(wǎng)等的施工。三、鋼筋施工

3.1鋼筋加工制作

（1）鋼筋必須有質保書或試驗報告單。

（2）鋼筋進場時分批抽樣物理力學試驗。使用中發(fā)生異常（如脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常時），要補充化學成份分析試驗。

（3）鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面保持潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈。不使用帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋。

（4）鋼筋的彎鉤或彎折按國標GB規(guī)定執(zhí)行。3.2鋼筋焊接

（1）鋼筋焊接使用焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關規(guī)定。

（2）焊接成型時，焊接處封鎖水銹、油漬等。焊接后在焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，應發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲。鋼筋端部的扭曲、彎折必須校直或切除。

（3）鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質量驗收，按國家現(xiàn)行標準《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》的有關規(guī)定。

（4）軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均采用焊接。普通砼中直徑大于22mm的鋼筋和輕骨料砼中直徑大于20mm的I級鋼筋及直徑大于25mm的Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的接頭，均采用焊接。

3.3鋼筋綁扎與安裝（1）所配置鋼筋的級別、鋼種、根數(shù)、直徑等必須符合設計要求。

（2）焊接成型后的網(wǎng)片或骨架必須穩(wěn)定牢固，在安裝及澆注砼時無松動或變形。

（3）同一根鋼筋上在30d、且小于500mm的范圍內，只準有一個接頭。

（4）綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不小于10倍主筋直徑，也不在最大彎矩處。

（5）當設計有防迷流要求時，嚴格按設計要求采用焊接貫通。（6）鋼筋與模板間設置足夠數(shù)量與強度的墊塊，確保鋼筋的保護層達到設計要求。

（7）在綁扎雙層鋼筋網(wǎng)時，設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網(wǎng)的定位準確。四、模板施工

4.1模板及支架體系的選擇

車站主體為二層框架結構，腳手架采用φ48×3.5鋼管扣件式金屬腳手架系統(tǒng)。結構板采用組合鋼模板，側墻采用大塊模板，結構板的掖角采用特制鋼模板。

4.2側墻模板施工

側墻采用[10槽鋼支承，φ48鋼管斜撐與滿堂腳手架結構固定的方法。

施工方法：

（1）在底板或中板上預埋φ25、50cm長鋼筋（其中25cm錨入砼中），其間距為1000mm，分3排設置，與側墻邊的距離分別為1.5m、3.0m、4.5m。

（2）按順序先安裝鋼模板，然后豎向安設10cm×10cm長方木（方木間距為50cm），再裝縱向[10槽鋼（間距100cm），最后裝φ斜撐鋼管。

4.3中、頂板模板腳手架施工：

根據(jù)受力分析計算采用碗扣式腳手架搭設滿堂腳手架支模。腳手架豎向間距1000mm，橫向間距850mm。（注：中板模板在結構風管以上部分，待結構風管砼灌注完成后，不拆除下部腳手架，在風管內補全鋼管碗扣式腳手架進行模板施工。）

4.4結構風管模板

結構風管腳手架系統(tǒng)與中板腳手架聯(lián)合使用，風管側墻采用對拉螺栓固定鋼模板，橫向間距0.5m，梅花型布置。

4.5站臺板模板

站臺板模板施工同結構中頂板模板，站臺板側墻模板與單側墻體類似，支模時采用對拉螺栓固定，縱橫向間距500mm，梅花型布置。

4.6模板施工技術要求：

（1）模板必須支撐牢固、穩(wěn)定、無松動、跑模、超標準的變形下沉等現(xiàn)象。對超重、大體積砼施工時模板支撐剛度須進行施工設計計算，并經監(jiān)理驗算。

（2）模板拼縫平整嚴密，并采取措施填縫，保證不漏漿，模內必須干凈。模板安裝后及時報驗及澆砼。

（3）模板安裝前，必須經過正確放樣，檢查無誤后才立模安裝。（4）中、頂板結構支立支架后鋪設模板，并考慮預留沉降量。當跨度大于4m時，模板起拱，起拱高度為跨度的3‰以確保凈空和限界要求。側墻模板采用大模板，模板拼縫處內貼止水膠帶或玻璃膠，防止漏漿。

（5）結構變形縫處的端頭安裝填縫板，填縫板與中埋式止水帶中心線和變形縫中心線重合并用模板固定牢固。止水帶不打孔或用鐵釘固定。填縫板的支撐必須牢固，確保不跑模。五、混凝土施工5.1澆注方案

本站結構砼均采用C30P8防水商品砼，用砼運輸車送至基坑邊靠近工作面處，再用砼輸送泵送至灌注工作面。每一工作面采用24臺地泵或汽車泵輸送砼。在工作面泵管端頭采用耐高壓橡膠管（4-6m）作活動端，便于人工擺動、調節(jié)。灌注過程中，采用插入式搗固器振搗，在密肋梁和過梁較密處，采用φ32mm直徑的搗固器搗固，側墻采用8m長的搗固器振搗。

砼澆注采用階梯式分層澆筑法施工,即第一層從施工段一端開始澆筑,進行到一定距離返回澆筑第二層,且第二層砼控制在第一層砼初凝前澆筑,如此依次向前澆筑各層。

側墻砼分層澆筑,分層高度50～70cm。澆筑過程注意使整個施工段內的砼面均勻上升，且澆筑速度均勻，保證砼不發(fā)生離析。

5.2砼澆筑及振搗

（1）地鐵車站主體結構均采用防水砼，其抗壓強度、抗?jié)B標號必須滿足設計要求，并具有良好的抗裂性能。

（2）砼澆注過程中應注意的事項：

①砼灌注必須采用串筒、溜槽或振動流管下落控制其自由傾落高度，避免因超高而使砼發(fā)生離析現(xiàn)象。

②砼必須采用振搗器振搗，振搗時間為10～30S，并以砼開始泛漿和不冒氣泡為準。

③振搗器移距：插入式不大于作用半徑一倍，插入下層砼的深度不小于5cm，振搗時不得碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等；表面振搗器移距與已振搗砼搭接寬度不小于10cm。

④砼從低處向高處分層連續(xù)灌注。如必須間歇時，其間歇時間盡量縮短，并在前層砼凝結之前，將次層砼灌注完畢。

⑤砼每層灌注厚度，當采用插入式振搗器時，不超過其作用部分長的1.25倍；表面振搗器不超過200cm。⑥結構預埋件（管）和預留孔洞、鋼筋密集以及其它特殊部位，必須事先制定措施，施工中加強振搗，不得漏振。

（3）結構施工縫留置在受剪力最小處，并符合下列規(guī)定：①柱子施工縫留置在梁底交界處約50cm。

②板的施工縫留置在受剪力最小處，并符合下列規(guī)定：縫留在柱跨1/3～1/4范圍內。

（4）施工縫處繼續(xù)灌注砼時，按下列規(guī)定執(zhí)行：①按設計安置好止水帶或膨脹止水條。

②已灌注砼強度：水平施工縫處不低于1.2MPa,垂直施工縫處不低于2.5MPa。

③施工縫處砼必須認真振搗，新舊砼結合緊密。六、結構外防水層施工

明挖段結構頂板、內襯墻設附加柔性防水層。頂板用70mm厚細石砼作保護層，底板下設200mm厚素砼墊層，底板為自防水。施工縫采用橡膠止水帶、遇水膨脹橡膠止水條等措施。結論：

本文簡述了明挖車站施工影響因素，并對重點工藝流程做了相應的闡述。本文針對南關嶺車站施工成果進行了總結，為明挖車站主體結構施工提供一定借鑒和指導作用。

擴展閱讀：明挖地鐵車站主體結構施工方案

目錄

第一章總說明........................................................1第二章工程概況.......................................................3一、工程概況..........................................................3第三章施工總體方案及施工組織安排.....................................6一、車站主體結構施工方案概述..........................................6二、車站主體結構施工順序安排..........................................6三、車站主體結構施工工藝流程..........................................7四、車站主體結構進度安排..............................................7五、施工設備與勞動力安排..............................................9六、施工組織管理.....................................................10七、施工場地布置.....................................................12第四章結構工程施工準備..............................................13第五章結構工程施工方法..............................................14一、單段施工步序.....................................................14二、接地網(wǎng)施工.......................................................17三、墊層施工方法.....................................................18四、底板施工方法.....................................................18五、側墻、端墻施工方法...............................................19六、結構立柱施工方法.................................................20七、樓（頂）板、梁施工方法...........................................20八、盾構環(huán)的制作及安裝方法...........................................21九、抗浮壓頂梁.......................................................23十、內部結構施工.....................................................24第六章結構工程施工技術措施..........................................25一、模板工程施工.....................................................25二、預埋件及預留孔施工技術措施.......................................32三、鋼筋工程施工技術措施.............................................33四、混凝土施工技術措施...............................................36

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五、誘導縫及施工縫施工措施...........................................41六、車站結構抗浮措施.................................................45七、車站結構測量措施.................................................46八、頂板回填及路面恢復...............................................46第七章結構工程施工質量保證措施.....................................48一、施工控制.........................................................48二、裂縫控制.........................................................49三、防滲漏保證措施...................................................51四、對預埋件、預留孔洞的保證措施.....................................52五、結構模板與支架施工質量措施.......................................53六、結構混凝土的質量保證措施.........................................54第八章結構工程施工工期保證措施.....................................56第九章結構工程施工安全保證措施......................................58一、施工現(xiàn)場規(guī)范要求.................................................58二、進入基坑要求.....................................................58三、高處作業(yè)安全措施.................................................58四、支架和支架工程安全措施...........................................59五、滿堂支架搭設安全措施.............................................59六、支架和支架拆除安全措施...........................................60七、模板工程安全措施.................................................60八、加強監(jiān)控量測，確保安全...........................................61九、認真實施標準化作業(yè)，確保安全.....................................61第十章現(xiàn)場文明施工措施..............................................62

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第一章總說明

1、編制依據(jù)

〈1〉國家現(xiàn)行有關施工及驗收規(guī)范、規(guī)則、質量技術標準:《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50204-201*）201*版《大體積混凝土施工規(guī)范》（GB50496-201*）

《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-201*）

《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》（GB50300-201*）《市政地下工程施工及驗收統(tǒng)一標準》（DBJ08-236-201*）《地下工程防水質量驗收規(guī)范》（GB50208-201*）《混凝土質量控制標準》（GB50164-201*）《鋼筋機械連接技術規(guī)程》（JGJ107-201*）《建筑機械使用安全技術規(guī)程》（JGJ33-201*）《建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)程》（JGJ80-91）《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》（JGJ46-201*）《建筑施工現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生標準》（JGJ146-201*）《建筑施工模板安全技術規(guī)范》（JGJ162-201*）；

《建筑施工扣件式鋼管支架安全技術規(guī)范》（JGJ130-201*）；《建筑施工碗扣式鋼管支架安全技術規(guī)范》（JGJ166-201*）；〈2〉招投標文件

〈3〉《南市站主體結構施工圖》圖紙會審記錄及相關會議紀要

〈4〉軌道交通1號線一期土建工程土建施工圖紙、業(yè)主提供的參考資料等；〈5〉現(xiàn)場調查資料、場地影響范圍內建、構筑物調查報告；

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〈6〉南市文明施工標準化工地建設標準（包含臨時建筑）；〈7〉南市安全文明施工、環(huán)境保護、交通組織等方面的規(guī)定；〈8〉相關會議紀要、工作聯(lián)系單。2、編制原則

〈1〉有效的指導施工隊伍按設計圖紙和施工規(guī)范進行主體結構施工；〈2〉確保工程質量及施工安全，優(yōu)化施工工藝和資源配置，降低施工成本；〈3〉倡導文明施工，爭創(chuàng)優(yōu)質工程。3、編制范圍

南市站主體結構梁、板、柱、墻、孔洞、預埋件等部分。

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第二章工程概況

一、工程概況

1、工程位置

南市站是軌道交通1號線工程的一個中間站，西接將軍山站，東接誠信路站。本站位于金陽區(qū)林城西路與與云潭北路交叉口以西，沿林城西路呈東西向布置。車站周邊內現(xiàn)狀多為空地，其中北側有2F~3F的房屋，南側多為2~3F砼房屋及簡易房，基礎埋深均不大。林城西路道路紅線寬60m，雙向6車道。

2、結構形式

南市站為明挖地下一層側式站臺車站，車站總長220.20m，標準段寬65.95m。車站設計起點里程為YDK3+187.95，車站設計終點里程YDK3+408.15。車站有效站臺中心里程設計地面高程為1280.677m，覆土厚度2.967m。底板埋深約

10.558~12.288m，局部過軌通道、風道埋深約15.9m、13.823m、13.067m。車站共設8個風亭、4個出入口和1個消防通道。

3、主體結構設計

本站主體結構采用順作法施工，結構采用防水鋼筋混凝土結構自防水與外包式防水層相結合的防水模式。

主體結構尺寸如下：

車站主體結構尺寸有：側墻厚：700mm；車站主體頂板厚：800mm；架空底板厚800mm；底板厚：800mm；框架柱：Z1為900*900mm，Z2為900×1000mm，AZ1為700*700mm，AZ2為900*700mm，AZ3為900*500mm，AZ4為700*500mm；AZ5為1050*700mm；梁:底暗梁DAL1尺寸：800mm×800mm；底暗梁DAL2尺寸：800mm×600mm；底暗梁DAL3尺寸：800mm×700mm；底次梁DCL1尺寸：800mm×1250mm底次梁DCL2尺寸：800mm×1300mm；底次梁DCL3尺寸：800mm×1200mm；頂暗梁TAL1尺寸：800mm×800mm；頂暗梁TAL2尺寸：600mm×800mm；頂暗梁TAL3尺寸：500mm×800mm；夾層暗梁JCAL3夾層暗梁尺寸：400mm×300mm；站廳層凈高3560mm，站臺層標準段處凈高4960mm。車站主體結構縱斷面見圖1-1，橫剖面圖2-2、3-3、4-4、5-5、6-6、7-7、8-8、9-9詳見附圖。4、主體結構混凝土設計

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(1)頂板、頂梁、底板、底梁、側墻、端墻：C35、P8防水混凝土；(2)架空底板（中板）、梁及內部結構：C35混凝土；(3)立柱：C45混凝土，（頂板節(jié)點處為C45，p8)；

(4)后澆頂板孔洞采用C35、P8補償收縮混凝土，后澆中板孔洞采用采用C35補償收縮混凝土；

(5)擋土墻采用C30混凝土；

(6)道床內回填采用C20早強混凝土。5、主要工程數(shù)量

主要項目底板混凝土底板梁混凝土中層板混凝土中板梁混凝土頂板混凝土頂板梁混凝土側墻混凝土矩形柱混凝土墊層鋼筋

數(shù)量3251.30645.011115.10557.472688.07955.143302.02311.33787.652245.102備注立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米立方米噸6、結構工程施工特點與施工控制重難點(1)施工特點

①本站為地下兩層結構，所處位置為富水砂層，結構底板位于自然水位之下，防水質量要求高。

②場地狹小,且車站內含蓋板橋、暗涵，施工作業(yè)難度大。③結構形式復雜，板與側墻均較厚，為大體積混凝土施工。(2)施工控制重難點

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①本工程關鍵工期要求很緊，需要統(tǒng)籌策劃、協(xié)調安排，嚴格控制工程施工進度。

②防水施工是本工程貫徹紿終的質量控制重點，同時也是本工程的施工技術難點之一。防水施工是一個復雜的系統(tǒng)工程，牽涉面廣，主體為混凝土自防水，主體結構外防水及施工縫、誘導縫、結構接口部位防水等各個環(huán)節(jié)的防水質量綜合體現(xiàn)，任何一個環(huán)節(jié)做得不好，都有可能對整體防水效果產生很大的影響，在整個施工過程中必須加強全過程控制，確保每一道工序防水質量。

③在結構施工前，對導線點和水準點進行符合，施工時做好工程結構測量放樣，確保結構尺寸準確是確保結構質量的一個重要環(huán)節(jié)。

④確保工程周邊環(huán)境的安全。

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第三章施工總體方案及施工組織安排

一、車站主體結構施工方案概述

1、青山湖大道站主體結構采用明挖順作法進行施工。

2、主體結構施工依照“縱向分段，豎向分序”流水作業(yè),每段從下到上順作施工。

3、結構頂板、中板采用木模板立模，側墻采用定型鋼模板立模，底模在跨度小于等于8米時混凝土強度達到75%后拆除，在跨度大于8米時混凝土強度達到100%后拆除，在未澆筑頂板混凝土之前不得拆除中板下的支架。模板與支架的配置在滿足現(xiàn)場施工的前提下經濟合理的配置。鋼筋現(xiàn)場按設計及規(guī)范要求加工安裝�；炷�土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振動器振搗。

4、分段長度考慮結構受力、一次混凝土灌注能力、混凝土水化熱、結構防水、抗裂、混凝土收縮與徐變等的影響，并結合本車站的具體特點綜合考慮。施工分段劃分的原則如下：

①施工縫設置于縱梁彎矩、剪力最小的地方，即跨距的1/4～1/3位置。②分段位置和各層板上樓梯口、電梯井口及側墻上的通道位置盡量錯開。③根據(jù)設計與技術規(guī)范要求，施工分段長度一般考慮在24m左右。

二、車站主體結構施工順序安排

車站主體結構依據(jù)分段原則，將分8段進行施工，隨基坑開挖順序從東向西流水施工此8個施工段。具體分段示意圖如圖3-1所示（詳見附圖一）。

圖3-1車站主體結構分段及施工順序圖

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三、車站主體結構施工工藝流程

車站結構施工流程見圖3-2。

接地網(wǎng)施工墊層施工底板、底板梁及部分側墻施工拆除第三道支撐負二層柱、側墻中板、中板梁及部分側墻拆除第二道支撐負一層柱、側墻施工頂板及頂板梁施工拆除第一道支撐頂板防水施工壓頂梁施工土方回填施工圖3-2車站結構施工流程圖

四、車站主體結構進度安排

1、單段結構施工作業(yè)時間分析

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表3-1車站主體結構施工作業(yè)時間表

底板及部作業(yè)名稱底板接地底板墊層底板及部分側墻鋼筋綁扎及支模分側墻混凝土澆注及等強作業(yè)時間1d1d負二層立負二層立柱、作業(yè)側墻鋼筋綁扎名稱及支模，同時柱及側墻混凝土澆注及等6d7d1d負一層立澆注負一層中板及中板梁及等強柱、側墻拆除第二道支撐鋼筋綁扎及支模，同時搭設中間支架7d1d5d拆除第三道支撐安裝負二層側墻掖角、中板、中板梁模板、綁扎鋼筋搭設中間支架強、搭設剩余支架作業(yè)時間5d7d安裝負一負一層立柱及作業(yè)側墻混凝土澆名稱注及等強、搭設剩余支架層側墻掖4d角、頂板、澆注頂板及頂板梁模板、綁扎鋼筋頂板梁作業(yè)時間7d4d1d車站主體結構單段作業(yè)時間按57天來安排。因為側墻是采用側向支模施工，除第一段影響關鍵工期外，后續(xù)各段不占總工期影響，所以后續(xù)各段單段作業(yè)時間按50天考慮即可。

2、施工進度計劃及管理方法

（1）施工進度計劃見附圖二施工進度橫道圖

車站主體結構工程計劃201*年7月28日開始施工，201*年12月28日施工完，

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共計154天。

（2）施工進度管理方法

1）根據(jù)業(yè)主關鍵工期要求，指定工期計劃，對確定的工期計劃采用Project軟件，對現(xiàn)場施工進度實行追蹤動態(tài)管理，落實計劃的實施與完成情況。

2）施工過程中，將施工計劃網(wǎng)絡按各個階段所展開的工序逐一分解到作業(yè)層，采用各種控制手段保證項目及各項工程活動按計劃開始，在施工過程中記錄各個工程活動的開始和結束時間及完成程度。

3）根據(jù)業(yè)主關鍵工期要求，制定年度計劃，并將年度計劃分解到每季、每月、每周，并通過生產交班會落實每天的進度，形成項目部日常的計劃管理，通過日保周，周保月，月保季，季保年度計劃的計劃落實體系；在每月末、每周未按各活動的完成程度對比計劃，確定整個項目的完成程度，并結合工期、生產成果、勞動生產率、材料的實際進貨、消耗和存儲量等指標，評定項目進度狀況，分析其中的原因，保證工作順利實施。

五、施工設備與勞動力安排

1、機械設備配備

主要起吊設備：1臺50噸履帶吊、2輛汽車吊、1臺3t叉車等。

主要鋼筋施工設備：電焊機10臺、鋼筋彎曲機2臺、鋼筋切斷機2臺、車絲機1臺、氧焊設備等。

主要混凝土施工設備：混凝土輸送泵2臺（租賃）、混凝土振動棒10臺等。2、施工勞動力組織

施工作業(yè)隊單工序勞動力配備表（高峰期）序號1234567工種施工作業(yè)隊隊長副隊長領工員試驗員架子工電工木工人數(shù)（人）1121152159

9101112131415鋼筋工砼工電焊工防水工普工模板工其他合計201*105201*5127六、施工組織管理

1、現(xiàn)場管理人員安排

結構工程涉及到鋼筋、模板、混凝土以及防水等工作。施工中每一環(huán)節(jié)對施工質量影響很大，是本工程施工質量控制的重點，也是難點，模板與支架的安全也是施工控制的重點之一。為了確保施工質量和安全，加強施工組織管理及工序技術銜接，施工過程中在落實部門崗位責任制的基礎上實行行政領導和主要管理人員工地值班制度和工序技術負責制度。初步安排如下表。

現(xiàn)場管理人員安排表

序號工序或工作內1234容施工總負責生產總負責安全總負責技術、質量總負責工程部施工現(xiàn)場管理5及工序組織協(xié)調安環(huán)部綜合部計劃部陳明利楊煥培王健安全、文明施工管理文明施工、后勤管理計量管理黨成生產管理主要責任人項目經理副經理安全總監(jiān)項目總工曾德成楊忠義胡玉鎮(zhèn)曹平備注10

物資部財務部質檢室劉濤秦紅洛杜建明物資協(xié)調管理資金管理質量管理定位測量、測量管理、監(jiān)6施工測量及監(jiān)測工程部于文亮測點埋設、監(jiān)測實施、數(shù)據(jù)處理合理組織原材料的采購、7物資設備管理物資部劉濤及相關人員驗收和保管；原材料、機具、設備的合理調配，對工程材料、機電設備的質量和管理負責施工質量檢查，按合同、設計、規(guī)范要求施工；按施工隊8質量管理與工序報驗工程部質檢室安環(huán)部9安全管理施工隊基底處理及接地網(wǎng)、墊層施工結構鋼筋工程施工工程部施工隊工程部施工隊工程部12模板與支架安裝、拆除施工質檢室施工隊工班長現(xiàn)場技術員三檢制、報驗程序進行隱質檢人員陳明利工班長技術員工班長技術員工班長技術員質檢人員工班長蔽工程、各工序檢查評定施工安全檢查、安全培訓教育、文明施工、環(huán)境保護等工作生產過程安排、指導、監(jiān)督檢查生產過程安排、指導、監(jiān)督檢查生產過程安排、指導、監(jiān)督檢查；101111

13混凝土澆筑、養(yǎng)生及成品保護工程部施工隊技術員工班長生產過程安排、指導、監(jiān)督檢查；2、管理職責和程序

施工過程中，技術部各工序技術負責人負責現(xiàn)場工序的技術指導、技術監(jiān)督，并及時處理施工中遇到的技術問題，及時反饋信息；技術部門還要對施工計劃、材料計劃等進行管理。工程部各工序負責人負責現(xiàn)場施工安排與實施情況檢查、督促落實，對現(xiàn)場資源配置與調度進行管理，及時處理問題；安排領工現(xiàn)場24小時值班。

七、施工場地布置

詳見圖3-3施工場地平面布置圖（見附圖三）。

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第四章結構工程施工準備

1、在結構施工前，先對導線點和水準點進行復測，并經監(jiān)理復核�；�坑開挖至設計標高后進行測量、放樣及驗收，嚴禁超挖。

2、在有接地網(wǎng)的結構段，墊層施工前首先進行接地網(wǎng)施工，接地網(wǎng)施工結束后，再施做墊層。

3、扎扎實實作好圖紙會審工作，并對側墻、立柱、頂板模型支撐系統(tǒng)進行設計、檢算，報審批準后，根據(jù)施工進度提前安排進料。

4、提前進行防水材料的進料、檢驗。

5、對結構施工順序、施工進度安排、施工方法及技術要求向工班及全體管理人員進行認真交底。

6、因為車站主體結構板、梁及墻依據(jù)分段施工時每段混凝土體積較大，方量較多，特別是底板屬于大體積混凝土，所以在每次底板與底板梁、中板與中板梁、頂板與頂板梁大方量澆注時確定采用兩臺汽車泵同時進行澆注。

7、為了保證澆注期間的水電供應，現(xiàn)場確定將降水時的250KW應急發(fā)電機作為應急電源，確保施工連續(xù)。施工場地水源將基坑降水井所排地下水作為應急水源，確保澆筑完的混凝土能夠有效養(yǎng)護。

8、因為是大體積混凝土澆注，且處于夏季高溫天氣，所以當每次底板與底板梁、中板與中板梁、頂板與頂板梁大方量澆注時配備12臺振動棒，其中每個汽車泵出混凝土孔處配備3～4臺振動棒，確保振搗及時，另外4臺作為應急使用。

9、大體積混凝土澆注時因為需要連續(xù)作業(yè)，所以提前將混凝土澆注工班工人進行分班，確保澆注連續(xù)，從而保證施工質量。

10、大體積混凝土表面水泥漿較厚，且泌水較多，應仔細處理。采用二次振搗，二次刮杠找平、二次摸壓的方式。

11、因為大體積混凝土澆注必須連續(xù)，所以首先我部要求首選的鴻建混凝土拌合站要有應急攪拌樓確保我部混凝土澆注時的混凝土供應連續(xù)，如若供應不上，則由我部另外一家中意拌合站依據(jù)同樣配比進行供應（其中混凝土中水泥采用同一品牌及規(guī)格），確保施工連續(xù)和施工質量。

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第五章結構工程施工方法

一、單段施工步序

結構由下至上順作法施工，車站主體結構施工步序如圖5-1。鋼支撐的具體拆除方法見鋼支撐架設與拆除施工方案。

圖5-1車站主體結構施工步序圖

步序圖示說明第一1．接地網(wǎng)在車站及停車線底板步：墊層下面；接地2．采用人工開挖一次成型，避網(wǎng)及免二次開挖擾動原狀地基；墊層3．墊層施工注意保護好接地網(wǎng)。施工第二步：底板、部分側墻施工11．綁扎底板、底板梁及部分側墻鋼筋；2．澆筑底板、底板梁及部分側墻混凝土。14

第三步：1．待底板及側墻混凝土強度達拆除75%以上時，拆除第三道鋼支第三撐。道支撐第四步：1．綁扎側墻及中柱鋼筋；負二2．安裝側墻模板單側支架，中層側柱模板支架；墻、3.澆注側墻及中柱混凝土。中柱施工第五步：中板及中板梁施工1．待側墻澆筑完成并拆除模板和側向支架后完成中板下碗扣支架搭設；2．安裝中板、中板梁模板和綁扎鋼筋；3．澆筑中板及中板梁混凝土。15

第六步：1．待中板及側墻混凝土強度達拆除75%以上時，拆除第二道鋼支第二撐。道支撐第六步：1．綁扎側墻及中柱鋼筋；負一2．安裝側墻模板單側支架，中層側柱模板支架；墻、3.澆注側墻及中柱混凝土。中柱施工第七1．待側墻澆筑完成并拆除模板部：和側向支架后完成頂板下碗頂扣支架搭設；板、2．安裝頂板、頂板梁模板和綁頂板扎鋼筋；梁施3．澆筑頂板及頂板梁混凝土。工16

1．待頂板混凝土強度達75%以第八上時施作頂板防水層和保護步：層；頂板2．澆筑壓頂梁混凝土，拆除第覆土一道鋼筋混凝土支撐后覆土施工并恢復路面交通。二、接地網(wǎng)施工

1、接地網(wǎng)施工方法

1)在每段基坑開挖至基底設計高程時，測放出水平接地極、垂直接地極、水平連接帶、接地引入線及自然接地體位置，開始進行接地網(wǎng)施工。

2)水平接地極、水平連接帶、接地引入線均采用50mm×5mm扁銅，材質為T2紫銅，垂直接地極采用直徑17.2mm，長度3m的連鑄銅包鋼接地極。水平接地網(wǎng)采用人工平鋪埋設；對于接地引入線在采用專門的接地引入裝置，保證鋼筋與引出線之間的絕緣要求及防水要求；垂直接地極采用人工進行打入，打入至設計標高后，采用III型熱熔扁接頭與水平接地極進行焊接；自然接地體采用風鎬將鉆孔樁主筋鑿出，然后與之焊接。

3)為使接地體形成連通回路，水平接地體交叉、水平均壓帶的對接均采用普通銅焊，保證牢固、無虛焊。接地網(wǎng)施工時，以盡量減少接地體的連接點為宜。

2、接地網(wǎng)施工技術措施

1)接地網(wǎng)在車站底板以下0.6m，若接地網(wǎng)穿越下翻梁時，仍保持梁底以下0.6m的相對關系。

2)接地網(wǎng)的引出線要求引出車站底板以上0.1m，為防止結構鋼筋發(fā)生電化學腐蝕，用接地引入裝置進行絕緣處理和防滲處理。

3)接地網(wǎng)施工過程中根據(jù)現(xiàn)場進度進行接地電阻測試，暫定測試三次，確保接地電阻≤0.5Ω，整個接地裝置的接地電阻應滿足國家相關標準規(guī)定及設計有關規(guī)定，如測試后算出接地電阻不能滿足要求，根據(jù)現(xiàn)場情況采取加大接地網(wǎng)面積、

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深打垂直接地極等補救措施。

4)接地網(wǎng)施工全過程應嚴格按GB50169-92《電氣化裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規(guī)范》的有關要求進行。

5)施工完成后，接地引入線需要妥善保護，以免丟失、斷裂。

6)在墊層施工期間，不僅對接地引出線進行絕緣處理，而且采取有效的保護裝置并設立明顯標志保證其不受損壞。

7)接地網(wǎng)施工時，應對其進行檢測。

三、墊層施工方法

1、墊層澆筑前及結構施工期間，將地下水位控制到墊層底以下0.5m。2、灌注前認真檢查、核對接地網(wǎng)線。采用商品混凝土泵送入模，振搗密實，分段對稱連續(xù)澆注。

3、因為底板直接在已做好的墊層上施工，所以為給底板施工創(chuàng)造條件，在墊層施工時注意以下幾點：

1)機械開挖盡量一次成型，避免二次開挖擾動原狀地基，增加回填數(shù)量和施工難度。

2)墊層向底板施工分段外延伸2.0m以上。

4、根據(jù)預先埋設的標高控制樁控制墊層施工厚度滿足設計要求，并及時收面、養(yǎng)生，確保墊層面無蜂窩、麻面、裂縫，墊層施工允許偏差按下表執(zhí)行。

墊層允許偏差表

序號12厚度高程項目允許偏差（mm）+30-20+5-10檢查頻率范圍每施工段10m點數(shù)≥4≥4尺量水準儀量檢查方法四、底板施工方法

1、車站底板、部分邊墻緊隨墊層之后施工。2、車站底板、部分邊墻鋼筋及混凝土施工：

鋼筋在地面加工制作好后，吊入基坑內綁扎，焊接質量和搭接長度滿足規(guī)范及設計要求；制作安裝好的鋼筋經監(jiān)理工程師檢查合格后安裝堵頭模板、各種預埋件、預留孔；并經檢查、核對無誤后澆注底板混凝土。采用商品混凝土泵送入模，插入

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式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注。

3、對于有上翻梁的地方，混凝土澆筑一般采用一次性澆筑，如現(xiàn)場出現(xiàn)變形較大的情況時，在需要應急的情況下先進行底板混凝土澆筑，然后進行上翻梁的澆筑。

五、側墻、端墻施工方法

1、找平層施工

先對圍護結構滲漏進行認真堵漏或引排處理，滿足要求后施工。2、下段部分側墻混凝土澆筑與底板（底梁）一起施工；

3、待底板及下段側墻混凝土強度達到75%以上時，拆除第三道鋼支撐，拆除第三道支撐后進行負二層立柱、側墻施工，待側墻鋼筋及支架施工過程中搭設中間碗扣支架，然后等側墻澆注完成具備拆模條件后將側向支架往下一段推移，然后將剩余的碗扣支架接通后搭設剪刀撐、掃地桿等剩余桿件，然后再進行中板施工；

5、待中板混凝土強度達到75%以上時，拆除第二道支撐，之后參考負二層方法施工負一層側墻、立柱及頂板；

6、側墻、端墻模板與支架系統(tǒng)

主體結構側墻模板體系由18mm厚膠合板、H20木工字梁、橫向背楞和專用連接件組成；膠合板與豎肋(木工字梁)采用自攻螺絲和地板釘正面連接，豎肋與橫肋（雙槽鋼背楞）采用連接爪連接，在豎肋上兩側對稱設置兩個吊鉤。兩塊模板之間采用芯帶連接，用芯帶銷固定，從而保證模板的整體性，使模板受力更加合理、可靠。單側支架由埋件系統(tǒng)部分和架體兩部分組成，其中：埋件系統(tǒng)包括：地腳螺栓、連接螺母、外連桿、外螺母和橫梁。根據(jù)本工程地下各層的高度,選擇架體高度有以下規(guī)格：H=3800標準節(jié)、H=1800加高節(jié)、H=500加高節(jié)進行組裝，單側支架相互之間的距離為800mm（800mm厚端墻位置間距為700mm）。而蓋板橋底下因為斜撐支架體系無法吊裝、運輸和安裝，所以模板采用P6015、P1015組合鋼模板，豎向背楞及橫向背楞均采用50×100MM方木。側墻豎向背楞間距：500MM,橫向背楞間距：600MM。另加設φ48×3.5mm的鋼管水平支撐，支撐于橫楞上，橫向貫通。

模板與支架系統(tǒng)進行受力檢算，確保支撐系統(tǒng)強度、剛度、穩(wěn)定性滿足施工要求。為了保證結構不侵線，我部根據(jù)開挖出來鉆孔樁的情況，在保證結構厚度的情況下，在側墻、端墻立模的時候將立模線外放2~4cm。具體各支架體系及模板計算

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過程見《青山湖大道站模板、支架專項方案》。

7、鋼筋在地面加工，在基坑內綁扎，鋼筋安裝完之后安裝模板。

8、泵送混凝土入模，分層分段對稱澆注至設計標高。采用插入式振搗棒，保證墻體混凝土密實。

六、結構立柱施工方法

1、在結構底板或樓板施工完后進行結構立柱施工。2、立柱模板與支架系統(tǒng)

立柱模板采用木模板，模板支撐系統(tǒng)采用柱箍及鋼管斜支撐。模板與支架系統(tǒng)進行受力檢算，確保支撐系統(tǒng)強度、剛度、穩(wěn)定性滿足施工要求。

3、鋼筋在地面加工，在基坑內綁扎，鋼筋安裝完之后安裝模板。

4、泵送混凝土入模，分層分段對稱澆注至設計標高。采用插入式振搗棒，必要時采用附著式振搗器輔助，保證混凝土密實。

七、樓（頂）板、梁施工方法

1、樓（頂）板、梁模板與支架系統(tǒng)

板梁模采用在方木上木模板，利用滿堂紅鋼管支架支撐，模板與支架系統(tǒng)進行受力檢算，確保支撐系統(tǒng)強度、剛度、穩(wěn)定性滿足施工要求。為了保證結構凈空高度，在板、梁立模的時候將立模標高提高2cm作為板預留沉降量，并沿縱向和橫向設置預留上拱度，規(guī)范規(guī)定起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000，這里暫定為3cm，具體起拱值根據(jù)不同跨度和現(xiàn)場情況可稍做調整。

模型按設計預留上拱度，支架在頂板達到設計和規(guī)范強度后拆除，避免板體產生下垂、開裂，施工中，對支撐系統(tǒng)所用的鋼管、木材、支架質量經常進行檢查，有質量隱患的及時淘汰退場。

2、鋼筋在地面加工，在基坑內綁扎，鋼筋安裝完之后安裝模板。

3、采用泵送混凝土，分層分段對稱澆注。頂（中）板混凝土終凝之前做好壓實、提漿、抹面工作。

4、對于澆注后的樓板，由于跨度較大，在樓板達到設計強度后方可拆除支架。5、嚴格按照設計要求施工誘導縫，包括鋼筋的下料就對誘導縫進行考慮。

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3）盾構鋼環(huán)兩排16及12錨筋預埋在端墻內，按照設計要求與端墻主筋焊接（至少12根），待盾構鋼環(huán)安裝就位并校核無誤后，將所有預埋筋與鋼環(huán)按要求焊接。

（3）安裝盾構鋼環(huán)

盾構鋼環(huán)吊運至盾構井內之前，應在地面進行試拼裝（擰緊對接螺栓），保證分塊之間能夠準確對接，然后將上下半圓的螺栓松開，將整個盾構鋼環(huán)分為兩塊整體吊裝，同時，為了保證吊裝時不變形，在兩個半圓既有角鋼支撐上加焊L80角鋼加固

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（4）安裝手拉葫蘆

在盾構鋼環(huán)上部相應兩個樁上通過打設高強螺栓來設置手拉葫蘆，便于矯正鋼環(huán)的預埋精度。

（5）吊運安裝

1）從端頭鋼支撐空隙將盾構鋼環(huán)下吊至盾構井底部，由于盾構鋼環(huán)采用兩片拼接后整體吊裝，盾構鋼環(huán)在洞口處應作一定的傾斜后才能通過。

2）將鐵鏈固定在盾構鋼環(huán)上，采用人工手拉葫蘆將盾構鋼環(huán)平移至鋼環(huán)安裝位置，平推鋼環(huán)就位，卸下鐵鏈。

3）上半圓鋼環(huán)吊運安裝與下半圓基本相同。（6）混凝土澆筑振搗1）下半圓

為保證鋼環(huán)下部的墻體混凝土澆筑密實，在鋼環(huán)上開兩個直徑150mm的洞口，洞口位于鋼環(huán)寬度中心，位于圓心鉛垂線兩側1000mm左右范圍內。

待墻體混凝土澆筑完畢后，清除洞口多余混凝土，用等大小鋼板將洞口補上，必須采用坡口焊，焊縫高度等同于鋼環(huán)厚度，焊接完畢后將焊縫位置磨平。

2）上半圓

為了盡量少留施工縫，上半圓混凝土與未澆筑的扶壁柱及其之間的端墻一起澆筑。

對于兩個側面及頂部與盾構環(huán)相切的部位，必須采用人工多次振搗密。

九、抗浮壓頂梁

1、抗浮壓頂梁與主體結構的施工穿插進行，在車站主體結構頂板施工完等強后，施作頂板防水層，然后再分段施工抗浮壓頂梁。

2、在施工過程中為提高結構抗浮作用，降低基底地下水對車站結構的不良作用，設計在車站頂板與冠梁之間設置壓頂梁。頂板抗浮壓頂梁在車站頂板防水層施工完畢后開始分段施工。

3、施工過程中要作好頂板防水層的保護工作，避免損壞已完成的防水層。4、冠梁與壓頂梁、樁與壓頂梁接觸面需進行鑿毛和清洗干凈后方可施工壓頂梁。

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十、內部結構施工

內部結構系由站臺板、軌頂風道及樓、扶梯等組成。1、站臺板施工

站臺板安排在主體結構施工完成后，進行站臺板的施工。站臺板結構采用分段分部施工，施工分段與主體結構分段一致。第一部分為支撐墻施工，第二部分為板體施工。站臺板施工方法：

（1）模板采用木模板，支撐體系采用門式支架，墻體加固使用穿墻螺栓。（2）采用混凝土輸送泵灌注入模，設專人搗固。

（3）結構鋼筋加工在加工房內按設計加工成型，運送至現(xiàn)場綁扎，支撐墻與站臺板連接的預埋鋼筋采用焊接。

（4）板面混凝土初凝后，進行壓實、抹面，終凝后用濕麻袋覆蓋，定時灑水養(yǎng)護。

2、軌頂風道及樓、扶梯施工

車站內軌頂風道、樓梯和扶梯安排在主體結構施工完后組織施工，施工采用分段進行，其施工方法與主體相同。樓梯施工時需注意：澆注踏步混凝土時須從底部向上逐層施工。

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第六章結構工程施工技術措施

一、模板工程施工

1、模板與支架施工的一般規(guī)定和要求（1）模板施工規(guī)范要求

模板工程的施工質量符合《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》的要求，保證工程結構和構件各部位尺寸及相互位置的正確性。模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差見表6-1。

模板安裝、預埋件、預留孔允許偏差表及檢查方法表6-1

項目墻、梁、柱軸線位移標高墻、梁柱截面尺寸層高垂直層高不大于5M大于5M允許偏差（MM）3±3±335222222+5、-05+5、0檢查方法用尺量檢查用水平儀或拉線和尺量用尺量檢查用2M托線板用直尺和尺量檢查用靠尺和塞尺檢查用尺量檢查用尺量檢查用尺量檢查拉線和尺量檢查用尺量檢查用尺量檢查相鄰兩板表面高底差陰陽角表面平整度預埋鋼板中心線位移預埋管預留孔中心線位移中心線位移預留螺栓外露長度中心線位移預留洞截面內部尺寸25

（2）模板與支架施工要求

1）頂板、中板采用木模板，模板下方鋪方木進行襯墊，提高板模剛度，保證板面平整度要求，并且相鄰兩塊模板無論橫向拼縫還是縱向拼縫，保證在同一根方木上進行搭接，設木釘固定，避免出現(xiàn)錯臺。

2）側墻采用木模板，保證模板接縫拼貼平密，避免漏漿。

3）模板用于結構施工前，先進行清污處理。木模板在模板拼裝校正完成后、板梁鋼筋綁扎前進行脫模劑涂刷，脫模劑采用專用水性脫模劑均勻涂刷，保證后期脫模效果。結構混凝土澆筑前，對側墻、立柱、板梁模板所有拼縫進行一次細致檢查，對可能造成漏漿的拼縫采用膠帶在模板外側進行密封，以保證模內混凝土面的光滑平順�；炷�土澆注前，對模板表面進行徹底清洗潤濕，清除焊碴、雜物，保證模板表面清潔干凈，以提高混凝土表面顏色一致性，控制好混凝土結構外觀質量。

4）模板安裝后仔細檢查各構件是否牢固，固定在模板上的預埋件和預留孔洞是否有所遺漏，安裝是否牢固，位置是否準確，模板安裝的允許偏差是否在規(guī)范允許值以內，模板及支撐系統(tǒng)的整體穩(wěn)定性是否良好，不留施工隱患。在澆筑混凝土的過程中，經常檢查模板的工作狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)變形、松動現(xiàn)象及時予以加固調整。

5）滿堂紅支架體系采用碗扣式支架，具體各板、梁、柱等的碗扣支架尺寸設計詳見《青山大道站模板、支架專項方案》。

2、充分做好模板與支架施工準備工作

（1）技術準備：組織現(xiàn)場管理人員熟悉、審查施工圖紙，重點對側墻模、柱模、梁模板、板模板結構施工等分項工序的技術、質量和工藝要求進行學習，并將其質量和工藝要點向作業(yè)班組作詳細的交底，并做好文字記錄。

（2）物資準備：按照施工機具計劃和主要材料計劃，施工平面圖的要求，組織好所需的材料、機具按計劃進場，在指定地點，按規(guī)定方式進行儲存、堆放，確保施工所需。

（3）勞動組織準備：根據(jù)項目經理部架構，按照勞動需要量計劃，組織勞動力進場，并對其進行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班組、工人進行施工方案、計劃和技術交底。并建立、健全各項現(xiàn)場管理制度。

3、模板與支架施工技術措施（1）底板、底梁模板施工

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1）底板、底梁與集水井在做好的素混凝土墊層上做防水層后作為底模，綁扎底板鋼筋澆筑底板混凝土。

2）在施工接縫處設立快易收口網(wǎng)而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前將混凝土表面清理干凈，無需鑿毛，施工中防止重物將快易收口網(wǎng)壓壞。

3）側墻起腳處懸空模板安裝

由于設計在該部位設斜肋角，為此應對此專門制作異形模板，以供安裝。模板固定則依靠底板及側墻鋼筋骨架，在底部處利用A12鋼筋與底板鋼筋焊接形成對模板擋、壓、托的三種作用，保證模板底腳不上浮不走位，而懸空模板的上部則利用A12鋼筋作用斜撐將側壓傳遞至底板鋼筋骨架上。

4）上翻墻處懸空模板安裝

該處模板同樣利用A12鋼筋托、擋模板體系底腳，模板側向壓力則利用對拉螺桿承受。

（2）結構柱模板施工

1）在柱筋扎好后，開始結構柱模板施工。

2）柱模板安裝前，應由測量組按照圖紙設計要求精確放樣相應軸線，然后由施工員采用墨盒根據(jù)柱中心及垂直方向的四個點彈出柱邊線然后由測量用全站儀復核矯正，并延長放出保護點。

3）在底板或中層板與柱施工縫留設位置，采用表面經刨床加工過的方木留設接茬。方木內側面安設做到光滑順直，接縫位置采用扒釘連接，用內頂外撐法準確牢固固定，以保證模板跟部可以與施工縫位置的接茬混凝土相密貼。

4）結構板或梁施工時，在柱外側預埋Φ28的錨固鋼筋（埋深30cm），在錨固鋼筋與模板之間夾塞100×100mm的方木，以確保柱結構位置及幾何尺寸的準確。

5）按施工設計位置安裝柱箍，拉緊對拉螺栓，并架立鋼管支架。保證模板系統(tǒng)的整體穩(wěn)定性和模板標高、幾何尺寸的準確性。

6）柱模安裝好后，再采用全站儀校核其軸線、垂直度以及幾何尺寸無誤后，將其支撐牢固，澆搗柱混凝土，然后進行梁板模的安裝，安裝時要特別注意梁柱的各個節(jié)點處的幾何尺寸、軸線位置的準確性。（3）側墻模板安裝

1）側墻鋼筋綁扎完成后，徹底清理施工縫，隨后進行側墻立模施工，按預定

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的施工單元進行。

2）側模安裝施工順序：鋼筋綁扎并驗收后→彈外墻邊線→合外墻模板→單側支架吊裝到位→安裝單側支架→安裝加強鋼管（單側支架斜撐部位的附加鋼管）→安裝壓梁槽鋼→安裝埋件系統(tǒng)→調節(jié)支架垂直度→安裝上操作平臺→再緊固并檢查一次埋件系統(tǒng)→驗收合格后澆筑混凝土。3）主體結構側墻模板體系由18mm厚膠合板、H20木工字梁、橫向背楞和專用連接件組成；膠合板與豎肋(木工字梁)采用自攻螺絲和地板釘正面連接，豎肋與橫肋（雙槽鋼背楞）采用連接爪連接，在豎肋上兩側對稱設置兩個吊鉤。兩塊模板之間采用芯帶連接，用芯帶銷固定，從而保證模板的整體性，使模板受力更加合理、可靠。單側支架由埋件系統(tǒng)部分和架體兩部分組成，其中：埋件系統(tǒng)包括：地腳螺栓、連接螺母、外連桿、外螺母和橫梁。根據(jù)本工程地下各層的高度,選擇架體高度有以下規(guī)格：H=3800標準節(jié)、H=1800加高節(jié)、H=500加高節(jié)進行組裝，單側支架相互之間的距離為800mm（800mm厚端墻位置間距為700mm）。而蓋板橋底下因為斜撐支架體系無法吊裝、運輸和安裝，所以模板采用P6015、P1015組合鋼模板，豎向背楞及橫向背楞均采用50×100MM方木。側墻豎向背楞間距：500MM,橫向背楞間距：600MM。另加設Φ48×3.5MM的鋼管水平支撐，支撐于橫楞上，橫向貫通。側向支模如圖6-1-1所示，蓋板橋下滿堂紅支模如圖6-1-2所示。

4）模板施工時，采用吊車分塊吊入模板，依次安裝，待一節(jié)混凝土澆筑完成后，人工拆除并倒運至下一節(jié)工作面。施工時，不足標準塊模板長度或寬度的位置預先制作異形模板拼裝，面板接縫處用膠帶封閉。采用間距1.5M的Φ8鋼絲繩，通過花籃螺栓拉緊模板防止模板“上浮”。為防止漏漿，模板下口、模板之間用1.5CM寬1CM厚海綿條密封，海綿條與面板平齊，貼在角鋼上。在模板上口放置等同墻體

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保護層厚度的混凝土墊塊，控制保護層厚度。墊塊標高同墻體混凝土澆注高度以上50MM。在模板安裝牢固前用8#鐵絲把模板與墻體鋼筋臨時固定。在支撐體系完成以前嚴禁任何人拆除臨時固定裝置。

圖6-1-1單側支模支撐示意圖（正常位置）

圖6-1-2側墻支撐示意圖（蓋板橋下方）

（4）梁模板安裝

1）梁模采用木模板，支架采用鋼管支架。

2）在柱頭上彈出軸線、梁位子和水平線，安裝柱頭模板。

3）梁底模板：按設計標高調整支柱的標高，然后安裝梁底模板，并拉線找平。梁的起拱高度按規(guī)范施工�？蓞⒄瞻迥０宓姆椒ㄊ┕ぁ�

4）梁下設兩層木枋作為靠帶，底下設支架與板的支架同時架立，采用扣件式鋼管支架形式�？蓞⒄瞻迥０逯Ъ艿姆椒ㄊ┕ぁ�

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5）梁側模板：根據(jù)墨線安裝梁側模板、壓腳板、斜撐等。梁側模板制作高度應根據(jù)梁高及樓板模板碰旁或壓旁來確定�？蓞⒄諅葔δ０迮c支架的架立方法施工。量測后模板垂直度偏差如果超出規(guī)范要求則通過調整支托來微調軸線及垂直度。

6）在施工接縫處設立快易收口網(wǎng)而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前將混凝土表面清理干凈，無需鑿毛，施工中防止重物將快易收口網(wǎng)壓壞。

（5）樓（頂）板模板安裝

1）模板采用木模板，支架采用滿堂紅鋼管支架。

2）施工順序：搭設板模板的支架、木枋靠帶→搭設板模板→樓板鋼筋綁扎→板混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護→拆模板。

3）搭設支架前下層板上設方木做為支架墊板。搭設支架前必須首先檢查鋼管、扣件等材料的狀況，對損壞嚴重的材料堅決不予使用。支架嚴格按照施工設計給定的間距和形式按要求搭設。支架兩端設托撐，底托、頂托旋出絲扣的長度不超過35cm，以防失穩(wěn)。各層樓板支架支點位置上下對應在同一鉛錘線上，確保垂直傳力。4）支架搭設后嚴格按照施工設計布置木枋靠帶，靠帶的安裝精確定位，端截面豎向中心線必須與立桿軸線重合。其最大偏心不超過30mm。

5）模板采用吊車吊裝，人工配合安裝，安裝前必須提前清理模板并涂抹脫模劑。模板安裝完后綁扎鋼筋澆筑混凝土。鋪模板時可以從四周鋪起，在中間收口。若為壓旁時，角位模板應通線釘固。樓面模板鋪完后，應認真檢查支架是否牢固，模板應清掃干凈。

6）支架以網(wǎng)格間距作水平拉桿連接點用專用扣件連接，拉桿兩端要定緊側壁，確保模板體系的穩(wěn)定。采用多層支架支模時，支柱應垂直，上下層支柱應在同一豎向中心線上。各層支柱間的水平拉桿和剪刀撐要認真加強。

7）由于混凝土的質量要求高，對模板的安裝質量要求高，因此在模板安裝時模板的接縫要用膠紙貼縫，防止跑漿。樓面的模板要按設計與規(guī)范的規(guī)定起拱。

8）為了保證樓板的平整度和減少模板體系的變形，貼面板的木枋需進行刨平處理。另外舊枋在使用上為保證模板體系的安全在縱楞使用上要雙枋使用。

9）在施工接縫處設立快易收口網(wǎng)而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前將混凝土表面清理干凈，無需鑿毛，施工中防止重物將快易收口網(wǎng)壓壞。

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10）按照表6-1檢查模板高程及偏差值超出規(guī)范要求部分及時現(xiàn)場交底作業(yè)人員通過調整頂托來調整局部高差，從而確保相關參數(shù)在規(guī)范允許范圍內。

（6）端墻模板安裝

1）端墻模板安裝方法與側墻模板基本相同�？蓞⒄帐┕�。（7）預留孔洞處模板安裝

1）車站與盾構區(qū)間，在端墻上有預留進出洞口，結構樓板、頂板上有樓梯口、盾構工作井等預留口，車站與出入口通道、風道之間有預留接口等。這些預留孔洞處采用對口支撐形式。

2）精確測量放樣定出模板位置，混凝土澆筑時嚴防混凝土振搗器直接碰撞預留孔洞處的模板與支架。

3）對于不需預埋接茬鋼筋的預留孔洞處采用鋼模或木模；對曲線孔洞，采用木模擬合曲線；對于需預埋接茬鋼筋的預留孔洞處采用木模或快易收口網(wǎng)。

4）支架采用鋼管支架組成空間網(wǎng)格式結構，各向間距取0.6-0.9m。5）模板與支架的安裝可參考側模、板模的施工方法。（8）模板的拆除

1）模板拆模時間按規(guī)范要求執(zhí)行，依同條件養(yǎng)護的混凝土試塊強度試驗報告及現(xiàn)場施工要求，拆除模板時承重結構（梁、板等）的混凝土強度達到設計強度的75％。拆除非承重結構（側墻、柱等）模板時混凝土強度不小于2.5MPa且保證混凝土及棱角不因拆模板而受損，以控制混凝土外觀質量。拆除模板時應做好產品保護。

2）拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原則。

3）側壁模板的拆除：模板的拆除原則是由外到內，先拆除鋼管斜撐后，再拆外鋼管壓檁，拆除縱橫內外靠帶（用型鋼作外檁的還要用焊機或其它工具拆除預埋鋼筋與槽鋼的連接）。所有斜撐、內外靠帶拆除后，用撬棍輕輕撬動模板，使模板離開墻體，將模板逐塊傳下堆放。

4）拆除跨度較大的梁下支頂時，應先從跨中開始，分別向兩端拆除。先將支柱上的可調上托松下，先拆上層排架，拆下連接模板的附件，再用鋼釬撬動模板，使靠帶和模板落在底層排架上，拿下模板和靠帶，待上層模板全部運出后再拆下層

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排架，最后拆除水平拉桿和支柱。拆除模板時，操作人員應在安全的地方。

5）拆下的模板及時清理粘結物，涂刷脫模劑，并分類堆放整齊，拆下的扣件及時集中統(tǒng)一管理，材料應按編號分類堆放。

（9）模板安裝后量測控制1）底模和上翻墻側模

基坑墊層作為底板底模，在施工時應嚴格控制其頂面標高，墊層施工完畢后，必須沿縱向選取三條軸線，每條軸線上4m等距取點進行墊層頂標高復測，以確認底板底模不超高。

上翻墻懸空模板安裝完畢后，檢查模板下邊緣與測量組所放控制線是否密貼，之后，沿模板上邊線選取不少于四個點，點距不大于4m，用鉛垂檢查模板垂直度是否滿足要求，如有傾斜，須調整后方可開始后續(xù)施工。

2）側模及柱

側模及柱均為懸空模板，在保證模板安裝嚴格按測量組所放線進行安裝前提下，模板安裝完畢后位必須復測模板垂直度和模板凈空。模板安裝完畢后，檢查模板下邊緣與測量組所放控制線是否密貼，之后,沿模板上邊線選取不少于四個點，點距不大于4m，用鉛垂檢查模板垂直度并用卷尺量測模板凈空是否滿足要求，如有傾斜或凈空不足，須調整后方可開始后續(xù)施工。

3）板模

中板和頂板模板均為高支模，在模板安裝完畢后，必須校驗其安裝位置及頂面標高是否滿足要求。板模安裝完畢后，首先，觀察模板邊線是否嚴格按照測量控制線安裝，如有偏位，必須調整。之后，沿縱向在板模上設置3條軸線，并沿軸線取點復測標高，點距不大于4m。復測結果如有超限，則必須調整后方可進行后續(xù)施工。

二、預埋件及預留孔施工技術措施

預埋件及預留孔洞位置的準確程度直接影響到車站的使用功能和整體質量。預埋件及預留孔洞位置的精度控制技術貫穿于施工的全過程。

1、會審與土建施工圖相關的設備安裝、建筑裝飾、裝修圖紙，全面了解各類預留孔洞和預埋件的位置、數(shù)量、規(guī)格及其功能，繪制詳細的預埋件及預留孔布置圖，防止施工過程中出現(xiàn)錯漏。

2、根據(jù)設計尺寸測量放樣，并在基礎墊層或模板上做明顯標記。

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3、預留孔洞及預埋件應根據(jù)放樣精確固定在模板上，并采用鋼筋固定，確保預留孔洞及預埋件位置正確及不發(fā)生位移。

4、在混凝土澆注過程中，嚴禁振搗器直接碰撞預留孔模型及各類預埋件。5、拆模后立即對預留孔洞及預埋件進行復查，確保其位置準確，否則立即進行必要的修復。

6、對已成型的孔洞進行圍蔽、覆蓋，以防機物碰撞、人員墜落。7、預埋件、預留孔安裝誤差見表6-1。

三、鋼筋工程施工技術措施

1、鋼筋原材、半成品和成品保護

①對進場鋼筋必須做到證隨物走，并及時作好復檢工作，鋼材要經試驗后才能使用。鋼筋原材、半成品堆放場地全部為混凝土或瀝青路面，鋼筋下面墊200mm高方木（或H型鋼），按型號、規(guī)格尺寸、使用部位分類碼放整齊，便于使用、搬運，防止因鋼筋擺放混亂而造成的人為踩踏損壞；②下雨、雪前，用帆布適當覆蓋鋼筋，防止污染或生銹；

③鋼筋成型后，嚴禁其它工種隨意切割鋼筋，預留預埋需要切割鋼筋的，必須經過鋼筋組長的同意，用鋼鋸條截割，不得采用氣焊切割，主筋上嚴禁引�。�

④鋼筋綁扎完成后，應在根據(jù)圖紙要求在主筋兩側綁好相應保護層厚度的混凝土墊塊，沿箍筋方向每4跨綁扎一塊，縱向兩塊，以保證鋼筋具有足夠的保護層厚度。

⑤段間鋼筋應預留足夠鋼筋搭接長度或預裝鋼筋接駁器。

⑥當所有鋼筋制安完成后，必須經自檢、互檢及當班施工員檢查合格后，方可通知監(jiān)理單位進行驗收，施工隊每區(qū)派一人看筋，嚴禁施工人員隨意攀爬，而導致鋼筋移位、松動等；。

⑦鋼筋綁扎成型驗收合格、合模之前，懸掛“禁止入內踩踏、嚴禁攀登、嚴禁隨意點焊”等標識牌；

⑧經驗收合格并辦理簽字手續(xù)后，方可進行混凝土澆筑施工。

⑨混凝土澆筑過程中，定專人進行看筋，隨時對鋼筋進行檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋位移現(xiàn)象，及時進行調整、恢復原位。

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2、鋼筋加工

（1）按施工圖及技術規(guī)范進行鋼筋制作。設置專用鋼筋加工棚，鋼筋的綁扎、安裝在施工現(xiàn)場進行。

（2）鋼筋原材出廠合格證，原材試驗報告單及焊接試驗報告單等質保資料有關數(shù)據(jù)，符合設計及規(guī)范要求。

（3）鋼筋加工配料表經復核無誤后，方可施工。

（4）鋼筋加工成品掛牌堆放并標注鋼筋編號、規(guī)格、根數(shù)、加工尺寸、使用部位，經檢驗合格后，方準使用。

(5）鋼筋焊接質量控制

①鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須持考試合格證上崗。

②電焊作業(yè)時需要對電焊機進行簡單的檢查，檢符合要求方可使用；③鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫。

④鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d(d為鋼筋直徑)。

⑤鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于10d(d為鋼筋直徑)。

3、鋼筋安裝（1）鋼筋安裝順序

1）鋼筋安裝在底板墊層澆筑完成后、側墻侵限處理完成后、中（頂）板模板驗收合格后等方可開始施工。

2）底板鋼筋在墊層上綁扎，頂板鋼筋在模板上綁扎。施工時，在模板與主筋之間加設墊塊，確保鋼筋保護層厚度。施工頂板時，先立好頂板縱梁底模，綁底梁鋼筋，之后立縱梁側模及頂板底模，最后再綁頂板鋼筋；側墻鋼筋由作業(yè)人員搭架綁扎。

3）各層板梁鋼筋的綁扎順序為：先綁中間梁，再綁中間板、兩邊板，并做好

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梁板鋼筋骨架的交錯穿插布置工作，同時預留好側墻插筋。側墻鋼筋的綁扎順序為先綁扎臨土面鋼筋，再綁扎非臨土面鋼筋。其它零星結構如站臺板墻、夾層板、樓梯的鋼筋綁扎順序按常規(guī)進行。

（2）鋼筋安裝技術措施

1）板梁鋼筋的綁扎在板模工程完成后進行，側墻鋼筋在拆撐完成后開始綁扎。兩施工單元之間梁板結構縱向鋼筋連接方式為鋼套筒，接頭位置相互錯開，在35d且不小于50cm范圍內，同一截面接頭受力鋼筋的面積不超過全部受力鋼筋面積的50%。同一施工單元內的梁板結構鋼筋盡可能采用對焊連接，邊梁、中梁上層鋼筋接頭設在跨中，下層鋼筋接頭設在柱頂，板筋下層鋼筋接頭設在邊梁、中梁上。鋼筋保護層厚度取設計值。測定控制線及高程后，進行鋼筋綁扎。

2）在綁扎雙層鋼筋網(wǎng)時，鋼筋骨架以梅花狀點焊，底板、中板及頂板并設足夠數(shù)量及強度的架立筋，其中保證鋼筋位置準確。鋼筋網(wǎng)片成形后不得在其上設置重物。各層板上鐵鋼筋沿板厚的位置控制采用Ф32的螺紋鋼架立筋的方法進行控制高度及其穩(wěn)定，板筋上鐵下層筋與直徑Ф32的螺紋鋼架立筋進行焊接，架立筋與板筋下鐵的上層筋也焊接牢固，從而確保承受荷載不變形，架立筋間距不大于1000mm，高度結合板厚進行設計，確保保護層厚度，具體示意圖如下圖所示。

3）施工縫處預留鋼筋搭接長度并按規(guī)定錯開。

（3）鋼筋按設計要求加工安裝、允許偏差按表6-2、表6-3執(zhí)行。

鋼筋加工允許偏差表表6-2

序項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法35

號1冷拉率（mm）不大于設計規(guī)定+5-10±200-1005范圍每根(每一類型抽查10%，且不少于5根)點數(shù)12受力鋼筋成型長度彎起點位置彎起高度121用尺量3彎起鋼筋4箍筋尺寸2用尺量，寬、高各計1點鋼筋安裝允許偏差表表6-3

序號1項目順高度方向配置兩排以上受力筋的排距梁、柱2受力鋼筋間距板、墻基礎3箍筋間距梁、柱4保護層厚度板、墻基礎同一截面內受拉鋼筋5接頭截面積占鋼筋總截面積≯25%允許偏差（mm）±5每個±10±10±20±20±5±3±10每個構件或構筑物點數(shù)計算截面面積5用尺量構件或構筑物2245在任意一個斷面量取每根鋼筋間距最大偏差值計1點用尺量檢驗頻率范圍點數(shù)2檢驗方法用尺量注：同一截面指30d長度500mm，d為一根受拉筋的直徑。四、混凝土施工技術措施

1、混凝土施工一般要求

（1）根據(jù)設計要求，地下車站頂板、底板、側墻需作好防水混凝土性能的選擇與確定工作，確�；炷�土結構自防水效果。

（2）商品混凝土的質量控制。本工程采用商品混凝土，要求商品混凝土拌合

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選材固定、計量準確、拌合時間達到規(guī)范要求�；炷�土運輸采用混凝土拌合車，運輸時間滿足施工要求，坍落度損失控制在允許值內，以保證混凝土連續(xù)灌注。做好對商品混凝土的質量檢驗，認真查驗各種質量保證資料，按規(guī)范要求進行混凝土坍落度的現(xiàn)場檢測、混凝土抗壓、抗?jié)B試件的現(xiàn)場取樣。

（3）混凝土澆筑前，按規(guī)范要求對模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、防水層、止水帶等進行檢查修整，特別注意對模板，尤其是擋頭板進行檢查，防止出現(xiàn)跑�，F(xiàn)象。

（4）混凝土的澆筑采用泵送入模�？刂苹炷�土的自由傾落高度、澆筑層厚度、間歇時間、振搗方式，以確�；炷�土質量。

（5）主體結構分段進行澆筑，同一段內頂（中）板、底板、側墻在端頭的施工縫設在同一截面。

（6）本車站底板混凝土施工屬于大體積混凝土施工，對于大體積混凝土在澆注過程中防止因水化熱產生裂縫，在施工過程中可采用分層分段進行澆注，具體如圖6-2所示。

圖6-2底板澆注示意圖

2、板梁混凝土灌注

（1）混凝土澆筑前進行清倉處理。將倉內各種雜物、紙屑、鐵絲、土石塊清理干凈，積水抽干，混凝土澆筑前對板模進行潤濕處理，防止混凝土與模板相接基面出現(xiàn)氣孔。

（2）采用商品混凝土泵（汽車泵）送入模，插入式振搗棒及平板振搗器振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注。在結構分段內底板混凝土順車站坡度方向由高向低連續(xù)澆注。

（3）縱向由一端向另一端澆筑，橫向由中間向兩側澆筑，分層、分條帶澆筑，每層的澆筑層厚度在30cm以內，混凝土澆筑帶每條寬度2m左右，每條混凝土接茬時間不超過40min。梁板的澆筑順序為先梁后板，在沉降縫端模止水帶處分兩層澆

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筑，先澆筑止水帶以下部分混凝土，填滿搗實后，將止水帶理順找平，防止其出現(xiàn)窩氣空鼓現(xiàn)象，然后再澆止水帶以上部分、

（4）加強板梁相交部位的混凝土入模及振搗控制。梁部位可從其側面插入振搗，對鋼筋密集的節(jié)點使用Φ3.5cm的細振搗棒振搗，在梁與板結合部位采取二次振搗措施，防止由于截面變化和混凝土收縮引起裂縫。使用振搗棒做到快插慢拔，每處振搗時間不少于30s，振搗點梅花狀布置，每點的振搗范圍為50cm，特別注意兩條澆筑帶接茬部位不遺漏。

（5）混凝土表面的壓光處理。頂板表面成活后先用木抹子抹平，趕走多余水分，待混凝土終凝后，再用鐵抹子抹平壓光。人工抹面成活時在頂板混凝土上鋪木板，人踩在木板上工作，其它人員不在混凝土面上走動，以防止踩出腳印。

（6）板梁采用采用蓄水保溫法養(yǎng)護,養(yǎng)護時間不少于14天。3、墻、中柱混凝土灌注

（1）混凝土澆筑前，做好清倉處理。要求同板梁混凝土的施工要求。（2）墻混凝土采用分層對稱連續(xù)澆注。中柱采用一次分層連續(xù)澆注�；炷�土采用輸送泵下料，由于基坑深度較大，為防止泵送混凝土入模時沖擊力過大及造成混凝土離析，讓混凝土從管頭水平流出。

（3）混凝土澆筑方向縱向由新舊的混凝土接觸面處向擋頭板方向澆筑，豎向分層澆筑，層高為50cm左右，兩側對稱澆搗，控制好兩側混凝土面的高差，避免側墻模板因偏壓變形而影響混凝土外觀質量。

（4）混凝土的澆筑采用插入式振搗器振搗，混凝土自由下落的高度差大于3m時，設置串筒防止混凝土離析。墻水平施工縫以上50cm范圍要注意振動棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水條發(fā)生彎曲移位。

（5）控制混凝土入模溫度，夏季選擇一天中氣溫較低時間澆注，氣溫較高時采用模板灑水的方法降溫。

（6）中柱采用塑料薄膜養(yǎng)護。側墻采用噴水養(yǎng)護。4、混凝土的養(yǎng)護

大體積混凝土應進行保溫保濕養(yǎng)護，在每次混凝土澆筑完畢后，除應按普通混凝土進行常規(guī)養(yǎng)護外，尚應及時按溫控技術措施的要求進行保溫養(yǎng)護。

澆筑完后，采用蓄熱法養(yǎng)護�；炷�土振搗完畢并刮平后，應在終凝前收平，二

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小時后采用塑料膜密封覆蓋，防止混凝土脫水龜裂，然后加蓋保溫材料從而有效地控制混凝土內部和表面的溫差，以及混凝土表面和大氣的溫差，將內外溫差控制在25℃以內，且保持不少于一周濕潤養(yǎng)護，防止混凝土因溫差應力而產生的裂縫。保溫材料的拆除時間應以混凝土內部和表面溫差以及表面和大氣的溫差遠小于25℃為準。一般混凝土澆筑完畢，第三、四天為升溫的高峰，其后逐漸降溫，保溫材料的拆除一般為14d以后，但仍應以測溫結果和同條件養(yǎng)護試塊試壓結果為準。降溫速度不宜過快，以防降溫差應力產生裂縫。梁板結構采用蓄水養(yǎng)護，柱、墻體主要采用噴淋養(yǎng)護，保持養(yǎng)護期間混凝土表面潤濕。養(yǎng)護的時間一般達到標準強度的60%左右。

5、現(xiàn)澆混凝土允許偏差見表6-4。

現(xiàn)澆混凝土和鋼筋混凝土允許偏差見表表6-4

序號1項目允許偏差（mm）不低于設計標號〈15≤15滿足設計要求±1010±10（±20）±0.1‰基礎柱、墻、梁位移7側墻垂直度平整度±15，-5+8，-5≤15810每個構筑物或構件每構筑物或每50米〉10〉104水準儀檢查2m靠尺檢查用尺量或用水準儀測量尺量尺量或垂直吊量，用2m直4尺量檢查頻率范圍點數(shù)44用儀器或尺檢驗方法混凝土抗壓強度、抗?jié)B標號建筑物軸線位移2軌道中心線位移凈空限界標高平整度3底板、站臺層、站廳層456層高（全高）縱坡截面尺寸84882439

位移8立柱垂直度平整度9101112預埋管預埋件中心位移預留孔中心位移預留洞中心位移頂板滲漏水881051015無滲漏點滲跡點〈1每個構筑物或構件244111尺量或垂直吊量，用2m直尺量用尺量13側墻滲漏水點/30m長度觀察141516電梯井全高垂直度井筒長寬對中心H/1000且不大于30+25，015每側不得444用尺量，垂線吊量用尺量自動梯預留寬度17麻面面積超過該面積的1%全面積用尺量6、大體積混凝土（底板）測溫

在大體積混凝土施工和養(yǎng)護過程中，由于混凝土體內外溫差產生的拉壓應力、溫度應力會造成混凝土的表面裂縫和貫穿裂縫，形成隱患，所以在底板混凝土施工和澆筑完2周內必須對其進行養(yǎng)護和內外溫差的監(jiān)測；本工程底板施工正處于炎熱的夏季，混凝土表面吸熱多，水分散失快，升溫快，內外溫差大。如監(jiān)測、養(yǎng)護不及時就會造成嚴重后果。本基礎工程將在澆筑完成后一段時間內連續(xù)跟蹤混凝土內部和表面及大氣溫度，全程掌握混凝土溫度變化情況，及時采取必要的防護措施，嚴格控制裂縫的產生，確保底板混凝土的質量。（1）監(jiān)測點位的布置

測溫方案根據(jù)溫度場的變化原理、建筑特點和混凝土的澆筑順序等因素制定。擬沿東-西軸呈“一”字形，布設1條測線，每間距5m設置一個測溫點，每個測溫點位置埋設的Φ48薄皮鋼管，布設形式如下圖，底端用鐵板密封焊牢，以防混凝土進入，上口用木塞封口，減少管內水分熱量散失引起的誤差。

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木塞封口管內注水?48*3.5鋼管鋼板封底測溫點布置測溫鋼管大樣圖

（2）測溫設備

監(jiān)測設備采用工業(yè)用溫度計，溫度計經廠家嚴格標定，量程為0～100℃；（3）溫度監(jiān)測頻率和報表

為了全面反應混凝土在溫度場的變化情況，應根據(jù)結構的具體情況埋設薄皮鋼管。測溫度的位置必須具有代表性，按澆筑高度斷面，應包括底面、中心和表面三種情況，本工程在底板厚度為900mm的底板下表面以上50mm處設一測點，在離上表面500mm處（中心）設一測點，在離頂表面50處設一測點。測溫記錄要求：

設置專用測溫記錄本，由項目部一名質檢員專門負責測溫工作的記錄及歸檔。采用水銀溫度計進行測量。

第1天～第2天每2h測溫一次；第3天～第7天每4h測溫一次；第8天～第14天每天中午測溫一次；第14天后測溫結束。

記錄混凝土溫度的同時記錄好內外溫度�；炷�土表面與內部溫度差不能超過25℃。及時將測溫結果反饋到工程部，實行信息化施工，以便調整混凝土養(yǎng)護時間及次數(shù)。

監(jiān)測報表每周交監(jiān)理一份；如溫度差超標，則及時將測溫結果和應對預案補送一份給建設方和監(jiān)理。

五、誘導縫及施工縫施工措施

根據(jù)青山湖大道站防水圖及主體圖設計、車站施工工法及車站施工分段情況，青山湖大道站環(huán)向共設置6道誘導縫、1道施工縫，縱向共設計4道施工縫。結構分段充分利用誘導縫設計，在滿足規(guī)范要求的情況下，盡可能減少施工縫設置，以減少滲水通道。

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青山湖大道站誘導縫防水方案：施工方法防水等級頂板誘導縫涂料防水加強層明挖結構一級設防迎水面嵌縫中埋式鋼邊橡膠止水帶青山湖大道站施工縫防水方案：施工方法防水等級橫向垂直施工縫密封膠+注漿管+鍍鋅止水明挖結構一級設防鋼板（為加強防水效果自行添加）1、誘導縫施工技術要求（1）鋼邊橡膠止水帶施工

1）止水帶采用鐵絲固定在結構鋼筋上，固定間距40cm。要求固定牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時固定點脫落導致止水帶倒伏、扭曲影響止水效果。

2）水平設置的止水帶均采用盆式安裝，盆式開孔向上，保證澆搗混凝土時止水帶下部的氣泡順利排出。

3）止水帶的現(xiàn)場接頭不得設置在距結構轉角兩側各50cm范圍內，根據(jù)現(xiàn)場接頭應盡可能少的原則，我部止水帶采用整根安裝的形式進行施工，僅在頂板處設置一處接頭，現(xiàn)場接頭應采用熱硫化對接。

4）止水帶任意一側混凝土的厚度均不得小于15cm，止水帶的縱向中心線應與接縫對齊，兩者距離誤差不得大于1cm。止水帶與接縫表面應垂直，誤差不得大于15o。

5）澆筑和振搗止水帶部位的混凝土時，應注意邊澆筑和振搗邊用手將止水帶扶正。

6）止水帶部位的模板應安裝定位準確、牢固，避免跑模、漲模等影響止水帶定位的準確性。

7）止水帶部位的混凝土必須振搗充分，保證止水帶與混凝土咬合密實，振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶。

縱向水平施工縫密封膠+注漿管+鍍鋅止水鋼板（為加強防水效果自行添加）側墻誘導縫外貼式止水帶底板誘導縫外貼式止水帶中埋式鋼邊橡膠止水中埋式鋼邊橡膠帶止水帶42

（2）外貼式止水帶施工技術要求

1）外貼式橡膠止水帶安裝時，采用水泥釘和鐵片墊固定止水帶，固定點距止水帶邊緣不大于20mm位置，固定應牢固、定位準確，避免澆筑混凝土止水帶位移或脫落。

2）外貼式橡膠止水帶盡量整環(huán)設置，如出現(xiàn)現(xiàn)場接頭時，應盡量采取現(xiàn)場熱硫化對接；當無條件時可采用未硫化的丁基橡膠膩子片粘貼搭接，搭接寬度不得小于50mm，搭接部位的齒條間應采用未硫化丁基橡膠膩子片或丁基橡膠防水密封膠粘帶進行加強密封。接頭兩側止水帶的縱向軸線需對齊。塑料止水帶的接頭要求見分區(qū)系統(tǒng)防水施工技術要求。

3）止水帶的縱向中心線要與接縫對齊，誤差不得大于10mm。

4）止水帶安裝完畢后，不得出現(xiàn)翹邊、過大的空鼓等部位，以免灌注混凝土時止水帶出現(xiàn)過大的扭曲、移位。

5）轉角部位的止水帶齒條容易出現(xiàn)倒伏，應采用轉角預制件或采取其他防止水條倒伏的措施。

6）止水帶表面嚴禁施做混凝土保護層，應確保止水帶齒條與結構現(xiàn)澆混凝土咬合密實；澆筑混凝土時，平面設置的止水帶表面不得有泥污、堆積雜物等，否則必須清理干凈。以免影響止水帶與現(xiàn)澆混凝土咬合的密實性。

（3）防水涂料加強層

基層處理完畢并經過驗收合格后，先涂刷聚氨酯專用底涂層（可采用專用稀料將聚氨酯防水涂料稀釋后涂刷，用量約為0.15~0.2kg/m2），底涂層實干后，在誘導縫或施工縫等特殊部位涂刷防水涂膜加強層，加強層厚度為1mm，涂刷完防水涂膜加強層后，立即在加強層涂膜表面粘貼增強層，最后涂刷大面防水層。嚴禁涂膜防水加強層表面干燥后再粘貼增強層。

（4）嵌縫密封膠

1）嵌縫前，應按照設計要求的嵌縫深度除掉變形縫內一定深度的襯墊板，并將縫內表面混凝土面用鋼絲刷和高壓空氣清理干凈，確�？p內混凝土表面干凈、干燥、堅實，無油污、灰塵、起皮、砂粒等雜物。變形縫襯墊板表面無堆積雜物。

2）縫內變形縫襯墊板表面應設置隔離膜，隔離膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔離膜應定位準確，避免覆蓋接縫兩側混凝土基面。

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3）注膠應連續(xù)、飽滿、均勻、密實。與接縫兩側混凝土面密實粘貼，任意部位均不得出現(xiàn)空鼓、氣泡、與兩側基層脫離現(xiàn)象。

4）密封膠表面應平整，不得突出接縫混凝土表面。5）嵌縫完畢后，密封膠未固化前，應做好保護工作。6）頂板迎水面嵌縫膠必須與側墻外貼式止水帶密貼粘貼牢固。2、施工縫施工技術要求（1）鍍鋅止水鋼板施工

因防水圖設計關于施工縫未設計止水鋼板，我部考慮青山湖大道站地下水位情況且結合以往施工經驗，為了加強結構止水效果，特在原設計基礎上在施工縫位置加設鍍鋅止水鋼板。2mm厚成型鋼板，單塊長度201*，寬度300mm，材質Q235B。

1）工藝流程

止水鋼板定位→固定→接頭焊接→剪力墻拉筋及定位鋼筋焊接→檢查驗收。2）止水鋼板設置位置

所有止水鋼板中心線放置在剪力墻施工縫處，并沿剪力墻周圈設置。沿豎向設置和每道水平止水鋼板交圈焊接嚴密。

3）止水鋼板固定

止水鋼板位置確定好后，用墻體拉鉤筋臨時上下夾緊固定，然后進行鋼板接縫焊接。

4）止水鋼板接縫焊接

止水鋼板搭接長度為50mm。鋼板焊接應分兩遍成活，接縫處應留2mm焊縫，第一遍施焊時，首先在中間、兩端點焊固定，然后從中間向上施焊直到上端，然后再從下端向中間施焊，第一遍完成后立即將藥皮用焊錘敲掉，檢查有無砂眼、漏焊處，如有應進行補焊。第二遍應從下端開始施焊。

5）止水鋼板定位筋設置

沿止水鋼板方向，在其兩側采用Φ10鋼筋焊接；一端焊接在止水鋼板上，另一端焊接在剪力墻的水平、豎向主筋上對其進行定位；定位鋼筋的間距為300mm，兩側對稱設置。

6）剪力墻拉筋加設

由于剪力墻拉筋間距較小，中間有部分拉筋穿過止水鋼板，止水鋼板接縫焊好

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后，在穿過止水鋼板的拉筋處將拉筋切斷，然后焊接在止水鋼板上，并在其拉筋切斷位置處加設一道拉筋，作為拉筋的補強鋼筋。

7）檢查驗收：止水鋼板焊好后，應進行自檢，檢查有無沙眼、斷焊、漏焊或焊縫不飽滿之處，不符合要求的進行返工處理。定位鋼筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加設，如若未設置或焊接不牢，將對其重新焊接或加設。檢查合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收。

（2）密封膠施工

參考誘導縫密封膠嵌縫施工方案設計施工。（3）注漿管施工

1）安裝注漿管的施工縫表面應堅實、平整，不得有浮漿、油污、疏松、空洞、碎石團等，否則應予以清除。

2）注漿導管與注漿管的連接應牢固、嚴密。導管的末端應臨時封堵嚴密。3）注漿管宜設置在結構中線位置，任意一側混凝土的厚度不得小于100mm。4）安裝注漿管的范圍的基層可不鑿毛，并保持平整，必要時采用防水砂漿進行局部找平，以確保注漿管任何部位均與施工縫表面密貼，應確保注漿管不得有懸空部位。注漿管的固定間距宜為200~300mm，固定應牢固、可靠。

5）注漿管采用搭接法連接，搭接寬度宜為20~30mm，（即有效出漿長度）,搭接部位必須與基面固定牢固。

6）注漿管的轉彎半徑不得小于150mm，轉彎部位應平緩，不得出現(xiàn)折角。7）注漿導管埋入混凝土內的部分至少應有一處與結構鋼筋綁扎牢固；注漿管引出混凝土外部的長度不宜小于150mm；注漿導管引出端應設置在方便的，易于接近的位置。注漿導管任意部分均不得出現(xiàn)擠扁或直彎，以免影響漿液的流動，導管開孔端應進行臨時封堵，以免異物進入。

8）注漿管破損部位應割除，并在割除部位重新設置已經安裝好注漿導管的注漿管，并與兩端原有注漿管進行過渡搭接。

9）在注漿管附近綁扎或焊接鋼筋作業(yè)時，應采用臨時遮擋措施對注漿管進行保護。

六、車站結構抗浮措施

在施工過程中為提高結構抗浮作用，降低基底地下水對底板混凝土的不良作

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用，在結構施工過程中一直通過降水井進行降水，待整個主體結構完工后，邀請相關各方到現(xiàn)場檢查，由設計決定封井時間。

七、車站結構測量措施

在基坑開挖后，向底板及中板上測定中線點，利用地面所加控制點用全站儀向開挖端頭地面轉點向下投點，保證置鏡點與投點平面距離至少50米，并用另一點進行復核。利用車站內引測的高程點進行施工測量時，必須有檢測手段，確保高程無誤后方可使用，高程測量采用往返測；基坑開挖過程中及主體結構施工時向下傳遞高程采用鋼尺懸吊的方法進行，地上、地上安置兩臺水準儀同時讀數(shù)，在鋼尺上懸吊與鋼尺檢定時相同質量的重錘。傳遞過程中每次獨立觀測三測回，每測回變動儀器高度。

（1）主體結構施工放線測量

根據(jù)青山湖大道站結構設計，車站主體放樣采用平面測量導線網(wǎng)，導線由地面上導線點引入基坑內進行放樣。依據(jù)車站的主線設計坐標，詳細計算出構造物四點坐標，原則上側墻邊線外放40mm，保證車站限界，對于柱子由控制點放出縱橫軸線，并用墨線現(xiàn)場彈線。（2）接口的測量

本工程的施工接口包括與盾構工作井、風道、通道、出入口人行通道等工程的接口，為保證施工的順利連接和接口幾何尺寸的準確，施工前對控制網(wǎng)進行復核測量，根據(jù)設計接口的平面位置，計算其坐標與控制點位置的關系等資料，并對所有資料進行復核準確無誤，由控制點進行實地測放。

詳見測量方案。

八、頂板回填及路面恢復

頂板回填土在相應結構混凝土強度達到設計強度并做好防水層，及經監(jiān)理工程師驗收后分段分層回填。

1、回填前將基坑內積水、雜物清理干凈。

2、結構兩側、頂板以上采用粘土回填，厚度不少于0.5m，其它部位根據(jù)價格和土源，選擇符合設計要求的填料。

3、各類回填土使用前分別取樣測定最大容重和最佳含水量，并做壓實試驗，確定填料含水量控制范圍，鋪土厚度和壓實密度等參數(shù)。

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4、回填分段分層夯填，層厚20～30cm，在結構兩側和頂板上50cm以內，采用人工使用蛙式打夯機夯填，當填土厚度大于50cm時改用輕型壓路機碾壓，碾壓時薄填、慢行、先輕后重、反復碾壓，按機械性能控制行駛速度，壓碾時搭接寬度不小于20cm，人工夯填時夯與夯之間重疊不小于1/3夯底寬度，分段施工松鋪前已填土的邊坡作成臺階，臺階寬度小于1m，高度不大于0.5m。

5、每層夯填結束后取樣檢查回填土密實度，機械碾壓時，每層填土按基坑長50m（且不大于1000m2）取一組，人工夯實時，每層填土按基坑長度25m（且不大于500m2）取一組，取樣點不少于6個，在中部和兩邊各取兩點，遇有填料類別和特征明顯變化或壓實質量可疑處適當增加點位，對粘土采用環(huán)刀法檢測，對砂性土采用灌砂法檢測，達到密實度后進行上層回填。

6、回填碾壓密實度滿足設計及規(guī)范要求。

7、每層回填做成不少于2%的橫坡和向未填方向形成縱下坡，以利雨期排水，回填時集中力量，取、運、填、平、壓各環(huán)節(jié)緊跟作業(yè)，抓緊晴天時間分段施工。雨季施工，密切注意天氣預報。

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第七章結構工程施工質量保證措施

本站主體結構施工質量的關鍵在于保證混凝土的施工質量。地鐵車站結構混凝土對耐久性、抗裂性、韌性、強度要求較高。車站底板厚度大，施工期間容易產生溫度或收縮裂縫。

底板厚度較大，在混凝土澆搗過程中容易產生較大的水化熱，從而引起附加溫度應力，而車站內襯由于混凝土收縮受阻而產生收縮應力。當附加的溫度應力或收縮應力大于混凝土的抗拉強度時就會產生裂縫。

一、施工控制

1、成立混凝土作業(yè)班，專門從事混凝土灌注工作，班內按卸料、入模、振搗及收面分工定人定崗，建立崗位責任制�；炷�土班組建原則：

1)選擇有豐富混凝土施工經驗的技術工人；

2)對組建后的班組人員不定期進行混凝土澆注技術質量培訓，考核合格者上崗。

2、混凝土灌注實行技術盯班制。

3、合理確定結構分段，降低混凝土收縮量，結構施工縫設在受剪力或彎矩最小處。

4、模板選擇剛度大，表面平整光滑，無變形翹曲的好模板，立模前進行受力檢算，保證選用合適模板支架，且支架穩(wěn)定，無松動、跑模、超標準的變形下沉等現(xiàn)象。

5、灌前將模板內清理干凈，脫模劑要均勻刷涂，不漏刷。板縫內貼止水膠帶保證平整嚴密。

6、不在氣溫高、天氣炎熱的情況下澆注混凝土，溫度高時，灌前在模板上灑水。

7、混凝土灌注前對模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、止水帶進行檢查，驗收合格后，方可開灌。

8、每次灌注前，均要備好一臺機狀良好的發(fā)電機以應付突然斷電現(xiàn)象，并備足足夠面積的彩條布，防止新澆混凝土雨淋或曝曬。

9、商品混凝土選擇質量有保證的攪拌站的產品，混凝土到達工地后，現(xiàn)場核

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