船舶管系工工藝

船舶管系工工藝

1、管路是指某一系統(tǒng)中管子和附件的總稱。

2、系統(tǒng)主要是根據(jù)其用途分類，它分為動力系統(tǒng)和船舶系統(tǒng)兩大類。3、船舶系統(tǒng)主要包括壓載水系統(tǒng)，消防系統(tǒng)，艙底水系統(tǒng)，供水系統(tǒng)，疏排水

系統(tǒng)，注、空、測系統(tǒng)，日用蒸汽、暖氣系統(tǒng)及油輪貨油系統(tǒng)。

4、管子的公稱通徑也叫公稱直徑，用字母DN標記。外徑為76mm，壁厚為4mm

的無縫鋼管，可記作無縫鋼管76×4.

5、低壓流體輸送用鍍鋅鋼管，其內(nèi)外表面鍍了一層鋅，提高了鋼管的防蝕性能，

因此適用于低溫、低壓和腐蝕性較強的水管路。

6、管系等級：為了確定適當?shù)膶嶒炓�求、連接形式以及熱處理和焊接工藝規(guī)程，

不同用途的壓力管系按其設計壓力和設計溫度分為三級。

7、搭焊鋼法蘭(GB573-65)對焊鋼法蘭(GB574-65)如：法蘭16050GB573-65，16

代表公稱壓力Pg=16Kgf/c；050代表公稱通徑DN=50mm;GB573-65代表船

用搭焊鋼法蘭。

8、法蘭鑄鐵截止閥GB590-76法蘭鑄鋼截止閥GB584-76

9、截止閥手輪順時針旋轉(zhuǎn)為關(guān)，逆時針旋轉(zhuǎn)為開；截止閥閥件上的箭頭方向必

須與工作介質(zhì)的流通方向一致。若箭頭標志不清，則一律以“低進高出”的原則確定閥的流通方向。

10、11、

截止閥標記方法：如DN50，Pg25(單位為公斤力/厘米^2)的A型（直通）

法蘭鑄鋼截止閥記作：截止閥A25050GB584-76

規(guī)格相同的截至止回閥和截止閥的外形是一樣的，區(qū)別它們只要將兩只

閥的閥桿升到最高處，然后分別提起來搖一搖（也可將手伸到閥盤下部去托閥盤），如果有響聲的就是截至止回閥，沒有的就是截止閥。這是由于截止止回閥的閥桿是松插在閥盤導孔中央，閥桿上升的不能帶動閥盤一起上升，搖動時就發(fā)出閥盤撞擊閥座的響聲；而截止閥的閥桿與閥盤是固定在一起的，閥桿上升也帶動閥盤一起上升，所以搖動時就不會發(fā)出響聲。

12、13、

常用的馬鞍有直馬鞍和斜馬鞍兩種。

為了保證連接后的工作質(zhì)量和準確尺寸，必須對管子進行選料、彎曲、

劃線、切割、校管、焊接、試驗、清洗、防腐等工作。這都是管子加工的工藝基礎。

14、

目前管子加工制造有兩種主要的方法，即管子單件生產(chǎn)和管子流水線生

產(chǎn)。

15、16、17、18、19、

管子彎曲以后一般有以下幾種變形，即外側(cè)管壁減薄、內(nèi)測管壁增厚、

截面變?yōu)闄E圓和產(chǎn)生縮頸。

管子彎曲變形主要與管子直徑D、彎曲角和彎曲半徑R有關(guān)。跟管子直

徑、彎曲角成正比，跟彎曲半徑成反比。

機械彎管有先彎后焊和先焊后彎兩種。先彎后焊彎管工藝按長-彎-長-

轉(zhuǎn)-彎-長步驟進行。先焊后彎

管子的清理與表面處理，常用的方法有壓縮空氣沖吹、酸洗和鍍鋅等方

法。

酸洗工藝步驟：1、有機溶劑除油2、化學除油3、酸洗4、中和反應5、

熱水浸泡6、清理和油封。經(jīng)過酸洗和清理后的管子，還要在其內(nèi)壁涂防護油，外壁涂防銹底漆，以保證管子的清潔和防止生銹。最后，用塑料封頭或塑料布等密封管子兩端，以防止雜物進入管內(nèi)。

20、

艙底水的來源主要是機械設備及管路泄露、船體外板、甲板、露臺等不

緊密的地方滲入；經(jīng)過通風筒、艙口、舷窗、船底閥件的漏入；拆卸設備的漏液等這些液體總稱為艙底水。艙底水系統(tǒng)用途:用來排除艙底水，同時還可以迅速及時排除因船體破損的進水。艙底水系統(tǒng)是保證船舶安全航運的系統(tǒng)。

21、

艙底水系統(tǒng)布置的總原則是保證船舶在正浮而無傾斜或向任何一弦傾斜

不超過5度時，都能有效地排干各個艙內(nèi)的積水。所以，艙底水系統(tǒng)的各個吸入口必須安裝在各艙底最低處。

22、23、

艙底水系統(tǒng)只允許將艙底水排出弦外，而不允許弦外水或任何水艙（柜）

中的水經(jīng)過該系統(tǒng)進入艙內(nèi)。

壓載系統(tǒng)是用來調(diào)整船舶吃水、穩(wěn)性、橫傾、縱傾的。雙層底艙、深艙

主要用以改變船舶的吃水，首尾尖艙主要用以調(diào)整船舶縱傾，邊水艙主要調(diào)整船舶的橫傾。

24、

由于壓載水系統(tǒng)要將壓載水灌入各壓載艙，又要通過同一管路、同一泵

將壓載水調(diào)駁或排出弦外。這種又進又出的工作特點，就決定了在壓載系統(tǒng)的管路中不得裝止回閥或截止止回閥。

25、

水滅火的原理是降低燃燒的三要素之一的燃燒溫度。蒸汽滅火原理是將

飽和蒸汽通入封閉的艙室內(nèi)，以形成不能維持燃燒的空氣環(huán)境，使火熄滅。二氧化碳滅火的原理是在封閉的艙室內(nèi)，比空氣重的二氧化碳氣體包圍著燃燒物，使其周圍形成不能維持燃燒的氣層，燃燒物在空氣供應不足的情況下，

自行熄滅。

26、27、

泡沫滅火的原理是在燃燒物上覆蓋一層一定厚度的二氧化碳泡沫，使燃

燒物與空氣中的氧隔離而撲滅火災。

鹵化物滅火劑是一種對可燃氣體和電氣火災非常有效的滅火裝置。如：

二氟一氯一溴甲烷CBrCLF2代號“1211”。1211的滅火原理主要是和燃燒產(chǎn)生的活性氫基結(jié)合，使燃燒連鎖反應停止，并有一定的冷卻、窒息作用。

28、29、

在每個二氧化碳瓶的瓶頭閥至集合管的連接管上，都必須安裝止回閥，

防止使用時的高壓二氧化碳進入其它低壓二氧化碳瓶內(nèi)。

燃油系統(tǒng)的任務就是保證動力裝置對燃油的需要，主要供應主機、輔機、

燃油鍋爐和廚房的燃油爐灶等以符合質(zhì)量要求和足夠數(shù)量的燃油，其中以供應主機的燃油為主。

30、31、32、33、34、

滑油系統(tǒng)的任務就是向柴油機運動部件的各摩擦表面供應具有一定壓力

和適量的潤滑油。

管路系統(tǒng)自動化就是用自動化儀表構(gòu)成各種自動化系統(tǒng)來實現(xiàn)對管路系

統(tǒng)的自動測量、報警、自動調(diào)節(jié)和自動操作，用以代替人的重復勞動。

提高管系預舾裝率是縮短造船周期的一個重要內(nèi)容。

目前常用的管路安裝方法有：系統(tǒng)安裝法、單元組裝法和分段預裝法三

種。

分段預舾裝法就是在建造船體分段的同時，就將管舾裝件或單元等預先

安裝在分段結(jié)構(gòu)上的一種預舾裝方式。船體分段大都采用翻身建造法或臥位建造法制作，這樣原來需要仰裝或側(cè)裝的管路變成平地安裝，既減輕了勞動強度，又可提高安裝質(zhì)量，也使安全生產(chǎn)更有了保證。

35、36、

管系安裝工作完成后，要對管路進行完整性檢查和密性試驗。密性試驗的目的主要檢驗法蘭接頭、螺絞接頭及其他連接處是否存在滲

漏現(xiàn)象，并及時給予消除。一般都采用水壓方法。實驗前，先將實驗的管路同機械、設備、艙柜等設施互相隔離。

37、38、

船舶管系經(jīng)過管路安裝、完整性檢查及密性試驗之后，最后還要進行船

舶的運行試驗。運行試驗包括系泊試驗和航行試驗。

同徑、異徑直馬鞍直馬鞍的制作工藝步驟如下:

答：(1)支、母管下料;(2)支管畫線;(3)支管切割;(4)母管定位、開孔;(5)馬鞍點焊成形;(6)點焊法蘭;

39、將彎制好的管子直接在船體分段、單元或船上現(xiàn)場進行校管工作。工藝步驟如下：

①將彎好的管子放在安裝位置上，先修正管子的誤差；②畫線、切割余量；

③在管子兩端裝法蘭，保持同心和平行；

④保證法蘭端距和管子曲形的橫平豎直，最后用三點固定焊固定法蘭；⑤總管固定后，根據(jù)實際情況再校支管；⑥進行法蘭等附件的焊接工作；

⑦焊接后的管子清理之后，進行安裝工作。

40、管系放樣彎頭符號（立體圖）共12個（課本P98、P99）

楊宏英

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東海船舶修造有限公司

船舶管系制作安裝工藝

技術(shù)科編制

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船舶管系制作安裝工藝

為現(xiàn)代造船的發(fā)展，規(guī)范管系制作及安裝，保證管系制作和安裝質(zhì)量，使船舶建造更加規(guī)范化、正規(guī)化所編制。

本工藝參照各種相關(guān)船舶建造標準、規(guī)范及本公司實際而編制。管系布置、預制及安裝流程原則、規(guī)則。

一.管系布置原則

1.管系布置要層次分明，順序為先大口徑管，后小口徑管。管子的排列應盡可能平直，成組成束并列，整齊和美觀，以最短的距離連接，達到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。2.管系的布置間距

(1)并行管或交叉管，鄰近兩根管子（包括管子附件），間距應在20mm以上。

(2)對于需要包扎絕緣的管子，包好絕緣后，其外緣與相鄰管子、管系附件或船體結(jié)構(gòu)件的間距在30mm以上。(3)下列管子與電纜的間距應在100mm以上。

a.蒸汽管子絕緣層外表。b.非水隔層絕緣的排氣管外表。

c.工作壓力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高壓空氣管。

3.位置應便于安裝和操作，各種管子應盡量沿準船體結(jié)構(gòu)或箱柜的附

近布置。

4在通道拆裝維修及檢查等必要的空間內(nèi)，不應設置管路，對機械拆

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裝、維修、檢查等必要的空間應根據(jù)設備詳圖，經(jīng)閱校核后再做最后決定。

5.當電纜、管子和通風管道在同一位置時，最好由上至下，按照電纜

－管子－通風管的順序布置。

6淡水管不得通過油艙，油管不得通過淡水艙，如不能避免時，應在

油密隧道或套管內(nèi)通過，海水管也盡量避免通過淡水艙，其它管子通過燃油艙時，管壁按規(guī)范要求加厚，且不得有可拆接頭。7.燃油艙柜的空氣管、溢流管、測量管和注入管應避免通過居住艙室，如必須通過時，則通過該類艙室的管子不得有可拆接頭。8.配電板及重要儀器上方及后面不得設置蒸汽管、油管、水管、排氣管、油柜和水柜。特殊情況下必須布置時，則不得設置管接頭，并采取有效的防護措施。

9.鍋爐、煙道、蒸汽管、排氣管及消音器的上方應避免設置油管及油柜，如無法避免時，油管不得有接頭，且應裝設滴油盤或其他防護設備。

10.艙底水管在深艙內(nèi)應在管遂內(nèi)通過，且應盡量避免通過雙層底

艙。如不能滿足時，則通過深艙和雙層底艙的艙底水管，管壁應按規(guī)范要求加厚，并采用焊接接頭或其它可靠接頭，接頭數(shù)量應盡可能少。

11.空氣透氣管應盡量確保無冷凝水滯溜現(xiàn)象產(chǎn)生，在露天的干舷甲板或在上層建筑的船樓甲板上敷設的透氣管，離其干舷甲板760mm，船樓甲板450mm。

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12.測量管布置力求與甲板垂直。如必須呈彎曲形時則應弧順、緩和。測量管下端見表A和圖A

表A

測量管通經(jīng)DN≤40≤65防擊板尺寸D×CФ120×14Ф160×14測量管下端與防擊板距離L20-2515-20簡圖圖A

表A是在測量管的下端開口對應的艙底板上安裝防擊板。圖A是在測量管下端安裝蓋板，并在管端上開3－4個長槽。油艙內(nèi)防擊板或蓋板均需選擇銅板。測量管上端應鉆2－3個φ8－10mm的透氣孔。

13.在機爐艙內(nèi)蒸汽管路必須布置在易于檢查和拆裝的地方，一般不應敷設在花鋼板下，加熱管、吹洗管應盡量在離內(nèi)底板較高的地方。

14.蒸汽管路布置的斜度和放水閥或旋塞的數(shù)量和位置，應在船舶處

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于縱傾、正浮或橫傾不超過5°時，能使蒸汽管路在任何管段有效的泄放凝水。

15.糞便管、水池排水管接頭下方要設S彎頭(內(nèi)反水器便盆除外)，

管路的斜度不得小于3°且應優(yōu)先考慮法蘭連接，有條件的地方盡量增加疏通接頭，否則必須選擇可拆管段。16.管子劃分原則

（1）安裝條件許可的情況下，管子應盡量放長（需鍍鋅管不宜超過

6米），但對于DN25一下的管子其長度一般不宜超過4米。（2）管子形狀、優(yōu)先順序，A直管B平面彎曲管C立體彎曲管（3）在管子的彎頭附近安裝法蘭時，原則上法蘭不得嵌入管子的彎曲部分。

(4)直角彎的管子，應避免出現(xiàn)較長的直角邊等長的現(xiàn)象，其一端

法蘭盡可能地靠近彎頭。

(5)在船體分段連接處，單元連接處一般應設嵌補管（合攏管）。嵌補管長度約800～1000mm。

(6)在單元之間不設嵌補管的情況下，成束管子法蘭的排列形狀一般應為平面型或階梯型。見圖

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二.管子附件布置原則

1.閥、旋塞及濾器的安裝位置，應設在便于操作的地方。2.閥與閥并排布置時，手輪的間距應在30mm以上。3.洗臉盆、洗澡盆、小便器和淋浴噴頭的安裝高度參照圖2

4.接在船體上的箱柜進出口操作閥件，應按其系統(tǒng)集中安裝，并按箱柜編號的順序排列。

5.主海底閥及應急污水吸入閥的手輪應位于花鋼板上至少460mm.如果只能裝在花鋼板下面時，則應考慮拆裝清洗的可能性。6.艙底污水閥、旋塞或濾器等原則上應設在花鋼板上面，如果只能在花鋼板下面時，則應考慮拆裝清洗的可能性。

7.當閥件布置于花鋼板下上開時，其操作手輪應與花鋼板平行，且應在其對應的花鋼板上開孔，并設活蓋板。8.膨脹接頭的布置

（1）下列管路必須采取補償膨脹的措施：

A蒸汽系統(tǒng)管路B雙層底艙內(nèi)的管路C貨油管路D貨油艙

內(nèi)的專用壓載管路E兩隔艙之間是直管F連接震動較大設

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備的管子G排氣管H海水消防管。

（2）膨脹接頭應布置在系統(tǒng)保護區(qū)中間，保護長度不超過30mm，

膨脹接頭兩邊各裝一只托架式支架。

三.管子通過船體結(jié)構(gòu)的安裝要求

1.管子通過水密甲板、水密隔艙、雙層底和機艙圍壁等船體結(jié)構(gòu)時均應采用通艙管件或法蘭焊接座板。

（1）通艙管件形式應根據(jù)CB*/335－95《船用管子加工通用技術(shù)條

件》選用。見圖、表

通徑DN15202532外徑Dwφ22φ27φ34φ42法蘭外徑Dφ95φ100φ125φ1357/32

復板內(nèi)徑D1φ25φ30φ34φ45復板外景D2φ150φ155φ180φ190長度L150150150140506580100125150201*50300350400500600φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219φ273φ325φ377φ425φ530φ630φ145φ155φ170φ185φ210φ250φ280φ330φ400φ445φ490φ560φ675φ795φ51φ63φ79φ92φ117φ143φ171φ222φ276φ328φ380φ428φ533φ633φ200φ210φ225φ240φ265φ315φ385φ435φ505φ550φ600φ685φ800φ9201*0150150150150150150150150150201*00270270（2）對雙層底和箱柜，可選用短管座板的形式

（3）法蘭焊接座板可根據(jù)布置需要分別選用單面座板或雙面座板，

座板在上船焊接前應先加工好螺孔，焊接時應對螺孔作適當保護以防焊接飛濺損傷。

2.通艙管件也可采用承插式（套管式），其形式見圖1、圖2套管規(guī)

格尺寸見表1、表2。

以上通艙管件的座板、復板的厚度均應大于或等于船體結(jié)構(gòu)板厚度，

套管的厚度應大于連接管的1.1倍。

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表1單套管基本尺寸

通徑DN15253240506580100125150200外徑dwφ22φ34φ42φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219套管外徑Dwφ34φ48φ60φ60φ76φ96φ114φ140φ165φ194φ245厚度δ4.55.575.0791111111111長度L42505060801001201*0160201*00

表2雙套管基本尺寸

通徑DN外徑Dw1厚度t1連接套管（內(nèi)）外徑Dw2厚度t2長度L1連接套管（外）外徑Dw3厚度t3長度L9/32

2253240506580100125150201*50300φ34φ42φ48φ60φ76φ89φ114φ140φ168φ219φ273φ3254445.566677.58.5911φ48φ54φ60φ76φ96φ114φ140φ165φ194φ245φ299φ3515657911111111111112838383838360606070707083φ60φ68φ76φ96φ120φ140φ168φ194φ219φ273φ325φ377567911121313111211124040401001001001161161161161161163.管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，安裝形式。見圖

4.管子通艙管件補償板至甲板舷邊加強板的間距S及漏水斗開孔邊至甲板舷邊加強板的間距S應大于30mm。見圖

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5.管子穿過縱桁復板、強橫梁等復板構(gòu)件上的開孔要求：

（1）開孔高度不得超過復板高度的25％，開孔寬度不得超過骨材

間距的60％。

（2）開孔的端部應盡量做到與橫梁或縱桁穿過處的切口邊緣等距

離。

開孔邊緣至縱桁或橫梁面板的距離應不小于其復板高度的

40％。

（3）開孔應有光滑的邊緣和良好的圓角，且不應同時密集地布置在

相鄰的肋位內(nèi)。

（4）凡開孔尺寸不能滿足（1）（2）款的要求時，應予以補償，補

償辦法利用復板搭焊于縱桁或橫梁復板上，復板的厚度應與復板的厚度相等。

（5）在開孔四周采用扁鋼補償圍板，外表面應與開孔表面緊密接觸，

并采用雙面連續(xù)焊。（6）貨艙圍板不可開孔。

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6.開孔質(zhì)量標準

（1）船體部位開孔后，孔邊必需修正光順，氧化渣和毛刺必須全部

清除干凈，對于船殼外板、上甲板、隔離艙等強力結(jié)構(gòu)，開孔圓度應小于0.08mm，其余部位圓度應小于1.5mm。（2）開孔中心線偏差不得超過5mm。（3）孔徑公差范圍

a套管通艙管件和法蘭焊接座板的開孔孔徑公差為1－4mm。b復板通艙管件和管子通過無水密要求的艙壁或平臺時，開孔孔徑公差為1－5mm。

四、船舷通海閥和排出口的要求

1.船舷通海閥和排出口的安裝，當采用座板連接時，座板與船外板應雙面進行焊接。見圖

2.船舷通海閥和排出口的安裝，當采用短管連接時，外板接管的壁厚應不小于外板的厚度，安裝時應伸出舷外10－15mm，并采用肘板或復板進行加強，復板厚度也不得小于外板的厚度。

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3.舷外開孔與座板或接管的間隙應不大于3mm.

4.排水孔和海水泵進水口，鍋爐備用進水及壓載系統(tǒng)進水，海底閥一般不應布置在同舷的一個肋距內(nèi)。

5.海水泵的進排水孔，若在同一舷的，同一肋距內(nèi)，則進水口應布置在排水孔之前。

6.日用海水進水孔應在衛(wèi)生、污水及糞便處理的排泄孔之前，其間距應不小于1.5m。

7.舷側(cè)排水孔也應避免開在救生艇及舷梯卸放區(qū)域內(nèi)或舷梯上。

五.管子支架

1.支架應盡量設置在船體縱桁梁、船殼骨架或其它船體結(jié)構(gòu)上，如必須在甲板或艙壁板安裝支架時，則應在支架底部加復板（復板滿焊），復板邊緣與支架腳邊緣應不小于25mm，其復板厚度9～12mm。嚴禁將管子支架裝焊在船體外板上。

2.支架布置應以通艙件固定點、分段對接處、單元組裝連接處和管子附近安裝處為起點。

3.管子支架的結(jié)構(gòu)形式，可根據(jù)其不同的使用要求選用。見圖

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4.銅管、鋁管支架由扁鋼（或角鐵）和蓋板組成。也可采用橡塑管卡。5.在有色金屬管、油艙中的管子與支架之間添加青鉛忖墊。蒸氣排氣管與支架間應加石棉墊。

6.對蒸、排氣管和加熱管等伸縮量較大的管系在其伸縮段不應設置鋼性支架。

7.木壁上的支架安裝。DN25mm以下的管子，其支架可直接用木螺絲固定在木壁上，DN32mm以上的管子，其支架應焊接在木壁后的鐵壁上。

8.支架安裝形式。見圖

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支架安裝距離，見表、（圖）M

管子通經(jīng)DNmm101520253240506580100125150175201*25250300350直管段支架間距M鋼管L11.0～1.31.2～1.51.3～1.71.6～2.01.8～2.32.0～2.52.2～2.72.5～3.12.6～3.33.0～3.63.2～3.83.5～4.23.7～4.64.0～5.04.1～5.24.3～5.44.5～5.85.0～6.2銅管L10.5～0.61.0～1.21.0～1.21.0～1.21.0～1.21.5～1.81.5～1.81.5～1.81.5～1.81.5～1.82.5～2.82.5～2.82.5～2.8彎曲管段支架間距mm鋼管L2L3L4300300300300300350400450500550600700850950100011001250140050070080010001100125013001450150017501900201*205021502201*300245025008001000110013001400160017001900201*230025002700290031003201*40037003900銅管L2L3L4100201*00201*01*003003003503504004004008008008008001201*201*201*25012501300130050010001000100010001500150015001600160017001700

六.絕緣包扎

1.所有的蒸汽管、排氣管和溫度較高的管路，應包扎絕緣材料，絕緣層表面溫度，一般不應超過60C。通過溫度為0C或低于0C的冷藏艙的所有管子，均應包扎絕緣層，且安裝時應與鋼結(jié)構(gòu)作絕緣

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分隔。

2管子的絕緣包扎，應在管子零件加工完畢，并經(jīng)壓力試驗及防腐處理后進行，可以在內(nèi)場包扎，也可以在管系安裝完畢后在船上包扎。管子法蘭、接頭及閥件處絕緣的包扎，應在密性試驗后進行。3.絕緣包扎材料一般選用硅酸鋁纖維（陶瓷棉）制品和石棉布，其絕緣層厚度參照表。

4.冷藏裝置的管路（包括通過冷藏艙室的管路），其包扎材料一般應選用防潮型硅酸鋁制品或聚氯乙烯，包扎厚度為30～40mm。5.管子在包扎絕緣層前，應先在管子外表面涂上相應的防銹漆或耐熱漆。

6.硅酸鋁成型套管包扎，如包扎兩層，其內(nèi)外層接縫應相互錯開，接縫處必須緊密貼合。無法緊密貼合而產(chǎn)生的縫隙必須用硅酸鋁原棉填實，并用硅膠粘合。

7.硅酸鋁軟毯和石棉布包扎，一般可先在管路上涂上一層糊狀的陶瓷耐火泥作為粘結(jié)劑，再將軟毯或石棉包上。兩層以上接縫應相互錯開，用麻繩將接縫縫合。

8.按6條和7條完工后，應用鐵絲扎緊、固定，使絕緣材料不得松動。9.絕緣材料外表面用石棉布或玻璃纖維帶以螺旋狀纏繞緊密包扎，玻璃纖維帶的毛邊應疊在里面，其首尾端用適量的白膠或環(huán)氧膠粘

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合。

10部分主、輔機排氣管和各設備操作部位附近或可能踩踏到的管路以及有特殊要求的管路，絕緣層外表面應包扎鍍鋅鐵皮的防護罩。11.冷藏裝置的管路，其絕緣層外表面可用鋁箔復合玻璃膠布纏繞包

扎。

12.法蘭或接頭連接處絕緣包扎，先用硅酸鋁原棉或軟毯捆扎在低凹

處，由里向外逐漸將低凹處填道與管子上的絕緣層相平，然后再按管子的包扎方法進行。

13.絕緣層表面油漆一般應在硅酸鋁絕緣材料烘干以后進行。

七.管系平臺制做

管系制作前，制作人需要熟悉相關(guān)的圖紙，熟悉各種零件、附件的用途，按圖紙技術(shù)要求領(lǐng)取材料，[所有管子外徑和壁厚按圖紙要

求遵循(DIN)標準]，做好制作準備。

1.下料：下料前需檢查核對所領(lǐng)取得管子、法蘭及其它附件的規(guī)格是否滿足圖紙的要求，管子的外表面的圓整平直度、法蘭的加工精度是否符合要求（不應有明顯的擦傷、溝槽、凹陷、疤結(jié)、裂紋等現(xiàn)象）。

2.彎管技術(shù)要求：因本公司彎管機的彎管范圍為Φ22～Φ114，管外徑小于等于Ф114的管子盡可能采用冷彎。因管子區(qū)域性比較雜，特殊情況下各種管徑均可采用標準鑄鋼沖壓彎頭。

（1）彎曲處的外觀質(zhì)量：管壁不應有擦傷溝槽和碰撞形成的明顯凹

陷，對非常重要用途的管子，在彎曲處如有溝槽深度在管壁厚

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度10％以下，凹陷深度不超過管子外徑的5％時，允許使用。管子彎曲處的背部不得有裂紋、結(jié)疤、燒傷、折疊、分層等缺陷。如有上述缺陷存在，應完全清除，被清除的部位壁厚的減薄，應在規(guī)定減薄率范圍內(nèi)。(2)橢圓度：橢圓度應符合表1規(guī)定

彎曲半徑R(mm)圓度％R≤2DW≤102DW＜R≤3DW≤93DW＜R≤4DW≤7R＞4DW≤5表1

圓度計算：（A-B）/DW×100％式中DW為管子實際外徑mm,A為彎曲處截面最大直徑mm,B為彎曲處截面最小直徑mm,

(3)收縮率：管子彎曲后，其彎曲處的截面最大半徑尺寸會出現(xiàn)小于

原來管子的實際外徑尺寸的現(xiàn)象，其收縮率應符合表2的規(guī)定。

彎曲半徑R(mm)收縮率％R≤2DW≤62DW＜R≤3DW3DW＜R≤4DWR＞4DW≤3≤5≤4表2

收縮率計算：

×％

式中：DW管子實際外徑mm,A彎曲處截面最大外徑mmB彎曲處截面最小外徑mm(4)壁減薄率：

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管壁實際減薄率不大于DW/2.5R×100％實際減薄率不大于（t-t1）/t×100％

式中t_彎曲前的實際平均厚度mm;t1_彎曲后的實際平均厚度mm.(5)折皺高度：管子彎曲后，允許有均勻皺折存在，但其高度不得

超過管子實際外徑的4％，皺折處不得有目測可見的裂紋。3.彎管工藝要求：

(1)彎管操作者應熟悉彎管設備操作程序和規(guī)則，而且必須正確掌握

各種管材在彎曲過程中起彎點的位移值和回彈角。

(2)彎管前必須檢查管子長度，其允須偏差見表3，并按圖紙要求將

彎曲角起點上的圓周線，畫到待彎管子上。

(3)把管子起彎點對準彎模中心，并根據(jù)經(jīng)驗定位移，然后將管子

上的起彎點由彎模軸中心相應地后移一個位移值。

下料管子長度允許偏差表

通徑≤5065-125＞125允許偏差±1±2±34.檢驗長度誤差和角度誤差按GB*/Z335進行檢查。5.管子的預制

（1）管子的開孔

a)有色金屬、水煤氣管和外徑不超過32mm的鋼管，應用機械方法切割和開孔,對外徑超過32mm的鋼管，允許使用氣割方法切割和開孔。

b)管子上開孔和切割后，切口必須修整光順，氧氣渣和毛刺全部

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清除干凈。

c)管子切割后，管端面和管子表面的垂直度公差△，應符合下列要求。

DN≤100△≤1；100＜DN≤200△≤2；200＜DN≤300△≤3DN為公稱通徑△為垂直公差(2)鋼管焊接支管

a)支管一般采用直支管和斜支管，盡可能不使用角尺支管和Y型支管。

b)支管宜設在總管法蘭近端，以便清除焊渣和毛刺。c)支管不允許插入總管中，馬鞍口應與總管很好吻合。

d)總管上直管孔與支管內(nèi)孔應同軸，其不同軸度不得大于±1mm。e)支管高度在確保法蘭連接螺絲安裝方便下，盡量縮短。f)斜支管的角度；如通徑≤40要求最小角度60°，如通徑≥50要求最小角度45°，特殊情況下角度可減小，但不得小于30°。

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(3)單、雙套管焊接見圖

a)套管連接不得用于有可能發(fā)生疲勞、嚴重腐蝕或裂縫腐蝕處，套管材料與管路材料相同。

b)垂直位置的套管，如用于淡水、海水系統(tǒng)，應將下管端與外套管內(nèi)孔部位進行封底焊接。如用于水平方向則可忽略。

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(4)法蘭連接

a)法蘭連接見圖

b)裝焊法蘭時，法蘭內(nèi)壁與管子外表面之間的最小間隙任何一點均不應超過2mm，徑向相對兩點的間隙總和不得超過3mm。c)法蘭的使用必須經(jīng)過驗船部門審查同意。

d)凡安裝支管和彎頭等配件的管子應將支管和彎頭等配件焊完后，

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再裝法蘭，以防止焊接變形。（5）螺紋接頭連接

a)凡符合于國家標準或部標準的螺紋接頭，可用于各種管子的連

接，但應根據(jù)管路介質(zhì)壓力去選用各種型式的螺紋接頭。b)低壓管子螺紋接頭，一般不宜用于輸送可燃液體的管系上且其

最高使用溫度不得超過260°C。（6）鋼管的對接

a）管子對接可采用直接對焊、坡口對焊、忖圈對焊以及封底對

焊形式，各種型式的技術(shù)要求見下圖表。

°c

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b)異徑管子的連接：

異徑接頭型式，見圖，其接頭的技術(shù)要求參照上表。

c)異徑法蘭連接：形式如圖所示。應嚴格控制介質(zhì)流向，只許由小口徑流向大口徑。

d)管子與定型彎頭連接的技術(shù)要求參照上表。

7.銅管的對接：銅管的對接有直接對接，擴管搭接，套管搭接等形式，其結(jié)構(gòu)形式和適應范圍見下表。

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°c

8.通艙件焊裝參考圖。

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9.尺寸公差：管子預制尺寸公差標準按下表。

八.管子焊接

1.焊接材料

（1）焊條、焊絲和焊劑應符合有關(guān)標準的規(guī)定或經(jīng)驗船部門認可。所有焊接材料應具有制造廠的產(chǎn)品合格證。

（2）焊條必須存放干燥、通風良好的庫房內(nèi)，庫房室溫最好為10－25C，相對濕度小于50％，嚴防焊條受潮變質(zhì)。

（3）焊絲和焊劑應存放于干燥通風的室內(nèi)，嚴防焊絲生銹和焊劑

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變質(zhì)。焊絲在使用前，盤入焊絲盤時，應清除螺絲上的油污，焊劑在使用前亦要進行烘干。

（4）氬氣、二氧化碳瓶的灌氣，應嚴格執(zhí)行充裝技術(shù)規(guī)程，防止將空氣、水分等雜質(zhì)帶入瓶內(nèi)。2.焊前準備

（1）焊接部位要清除干凈，不能有油漆、油銹、氧化皮其它對焊接質(zhì)量有害的附著物。

（2）點焊位的焊渣和疊焊前的焊渣都要清楚干凈。

（3）根據(jù)管系的工作溫度、壓力和所在運的介質(zhì)，選焊縫型式、焊接方式、以及焊接材料。所選用焊接材料的強度應不低于母材強度的下限，工作壓力高于3.0MPa/cm的空氣系統(tǒng)及過熱蒸氣系統(tǒng)等管子與法蘭的焊接，必須采用低氫型焊條。

（4）廠部應按有關(guān)《焊接考試規(guī)則》對焊工進行考試，合格證者方可施焊。

（5）在低溫環(huán)境中焊接要求：

a)一般碳素鋼焊接（含碳量0.23％以下）其環(huán)境溫度不低于-20C。

b）合金鋼管在低溫區(qū)焊接時，應將工件進行預熱，其預熱溫度和相應材料預熱溫度相同。

c)管件應盡可能在車間焊接，避免受到雨、雪或強風的影響。3.焊接技術(shù)要求

（1）鋼管對接接頭，支管和法蘭連接的接頭應使用手工焊或埋弧

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半自動焊以及經(jīng)驗船部門認可的其他焊接方法。氧一乙炔氣體焊限于管子直徑不超過100mm、壁厚不超過9.5mm的鋼管對接接頭。（2）管子與法蘭的連接應采用雙面焊，焊縫間隙尺寸應符合焊接規(guī)定，DN≤25mm的管子經(jīng)驗船部門同意，允許單面焊，但焊后管端進行擴管，使管壁緊靠法蘭內(nèi)孔。

（3）DN≥100mm的直三通和斜三通支管應采用雙面焊，焊縫尺寸應符合有關(guān)規(guī)定，對于不能采用雙面焊的其它支管經(jīng)驗船部門同意，允許采用單面焊但必須保證焊縫質(zhì)量。

（4）管子的套管連接的對接的焊接應符合有關(guān)規(guī)定。

（5）滑油、燃油、液壓系統(tǒng)及對清潔要求較高的系統(tǒng)的管子焊接和支管焊接時，如單面焊接應采用氣體保護焊作為封底焊，如雙面焊則內(nèi)圈焊縫須磨光。

（6）水煤氣管焊接后對因焊接而引起的鍍鋅層破壞部分應涂上富鋅底漆或采取其他有效措施。

（7）管子焊接完工后，應清除焊渣，藥粉及飛濺粒子，法蘭內(nèi)圈、支管內(nèi)圈均應用砂輪或銼刀進行修整。

（8）碳鋼和碳錳鋼管，其含碳量超過0.23％或含碳量不超過0.23％但壁厚超過30mm者，在電弧焊后應進行消除應力的熱處理，熱處理的溫度為580-620C。

（9）所有合金鋼管，在電弧焊后均應進行消除應力的熱處理，熱處理的溫度根據(jù)合金鋼的成分決定。

(10)所有鋼管和合金鋼管，在采用氧-乙炔氣體焊后，應進行正

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火或正火加回火的熱處理。4.檢驗規(guī)則

（1）焊縫成形尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整條焊縫尺寸要均勻，焊縫金屬應向母材圓滑過渡，避免尖角。

（2）焊縫表面不應有裂紋，焊瘤，氣孔，咬邊及未填滿的弧坑或凹陷存在，管壁不允許塌陷，如有上述缺陷，應進行修補。(3)被焊接表面不允許有電弧擦傷時，擦傷必須予以完全鏟除。鏟除后的凹坑應予以焊補，并將焊補處打磨光滑和順。

（4）對與不加墊環(huán)和不采用氣體保護焊封底的對接焊縫，其內(nèi)表面的凸出不能超過2mm，凹陷不能超過1mm，對于要求較高的管子，必須進行磨光。

（5）填角焊縫，應根據(jù)造船規(guī)范要求進行磁粉檢查或其他等效檢查方法。

（6）管子的對焊接頭，應根據(jù)造船規(guī)范要求進行X光射線或T射線檢查，如不能采用上述方法檢查時，經(jīng)驗船部門同意后，采取其他等效檢驗方法。

（7）法蘭焊接完畢，為進行水壓實驗前，按下表各項要求檢查驗收。

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5．水壓試驗

（1）內(nèi)場焊接完畢，并除盡毛刺、焊渣的管子，經(jīng)各項質(zhì)量指標檢驗合格后，均應在車間內(nèi)場進行水壓實驗。

（2）水壓試驗的試驗壓力，當設計溫度小于300℃時，不低于設計壓力的1.5倍，當設計溫度大于300C時，應等于設計壓力的1.5-2倍。

（3）水壓試驗時，應先將被試焊的焊件內(nèi)的空氣排盡，然后按規(guī)定逐級增加試驗壓力，中間應作短暫的停壓，不得一次升到試驗壓力。

（4）當管內(nèi)壓力升到規(guī)定值時，應保持5－10分鐘不降壓，在管子保持水壓的時間內(nèi)，可以用小錘輕擊管子焊縫周圍，仔細檢查，如發(fā)現(xiàn)泄漏應立即卸載，補焊后重新進行檢查，但補焊的次數(shù)不得超過2次。

(5)經(jīng)水壓試驗合格的管子，應在法蘭上打上合格印記。6．管子鍍鋅

（1）管子鍍鋅可采用熱浸鋅或電解鍍鋅。鍍鋅的施工工藝按

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有關(guān)標準規(guī)定進行。

（2）鍍鋅前的準備。

a)需鍍鋅的管子不宜過長，每根管子的彎頭不宜過多。b)管子表面不能有毛刺、焊渣、飛濺、環(huán)氧樹脂、瀝青、油污和銹蝕之類影響鍍鋅質(zhì)量的雜物。

c)對不需要鍍鋅的部位應有防御措施。d)根據(jù)需要每批管子需附有試樣。

e)應將管子所有材料牌號提供鍍鋅部門，以免不必要的事故。f)熱浸鍍鋅槽內(nèi)鋅的純度應保證在98.5％以上。（3）技術(shù)要求

a)鍍鋅層應光滑，不應有明顯的漏鋅、燒黑、流掛、削落、起泡、麻點、傷痕等缺陷,敲擊時鍍鋅層不能剝落或脫落。

b)熱浸鍍鋅,鍍鋅層能經(jīng)受先后6次浸入標準硫磺硐溶液內(nèi),每次一分鐘,而在基體金屬上沒有粘金屬銅的紅色斑點.

c)鍍鋅層厚度δ(DN＜25mm的管子，內(nèi)壁鍍層厚度不作要求)電鍍：內(nèi)壁δ≥25μm,外壁δ≥30μm,熱鍍鋅δ≥70μm(或不小于610g/m)。

d)熱浸鋅性狀試驗：其氣泡發(fā)生到停止的時間不小于100分鐘。e)熱浸鋅彎曲試驗：只限于DN＜50mm的管子，彎曲半徑為管子外徑的8倍

f）檢驗合格的管子標上印記.7管子清洗

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(1)燃油,滑油,液壓,制冷,壓縮空氣管子,油艙油柜測量管,注入管以及圖紙上有清洗要求的管子經(jīng)水壓實驗合格的(上船安裝前),必須對每根管子進行化學清洗.化學清洗要求按GB/Z98-68進行.

（2）各類管子經(jīng)清洗后，根據(jù)不同材質(zhì)和不同用途，外壁刷上油漆，內(nèi)壁涂上介質(zhì)或規(guī)定保養(yǎng)油。

（3）對于其他不要求酸洗或鍍鋅處理的管子經(jīng)試壓合格后，必須清除銹皮和用壓縮空氣吹出贓物。

（4）管子所有敞口，應作有效封口放置于潔凈及干燥的地方。

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